MRP

Gestione videata

La videata di lancio del MRP permette di scegliere a quale data e su quali siti si desidera effettuare il trattamento.

Criteri di selezione

Data di riferimento

Si tratta di indicare la data nella quale si desidera effettuare l'elaborazione, di default, questa corrisponde alla data del giorno.

E' possibile indicare date anteriori o posteriori alla data del giorno.

Visualizzazione progressione

Se la casella è contrassegnata, una finestra visualizzerà la fase di calcolo in corso nel MRP.

Selezione sito

Di default, il sito visualizzato è il sito associato all'utente.

E' possibile indicare un elenco di siti.

La posizione del sito nel riquadro di selezione è importante, infatti l'elaborazione del Calcolo dei fabbisogni netti è multi-sito successivo, se l'ordine di selezione è il sito A poi B poi C, il calcolo si farà per primo sul sito A, poi sul sito B, poi sul sito C.

Questa cronologia può essere importante se un calcolo MRP genera dei suggerimenti intrasito.

Per ogni sito selezionato, è possibile accedere mediante il bottone contestuale ai parametri di lancio del Calcolo dei fabbisogni netti.

Programma

L'elaborazione MRP calcola i suggerimenti per ogni sito inserito nell'ordine della selezione da effettuare per gli articoli gestiti da MRP e la cui alternativa di distinta base associata corrisponde a quella della parametrizzazione del Calcolo dei fabbisogni netti.

L'elaborazione MRP esamina i diversi fabbisogni, gli incorso e lo stock e determina i diversi tipi di risorse da suggerire.

Richiamo dei parametri che influenzano il risultato del Calcolo dei Fabbisogni Netti

Dati della scheda articolo

L'articolo deve essere gestito a stock o su commessa (modalità di gestione dell'articolo) Se è gestito a stock, l'elaborazione proporrà un suggerimento per periodo, raggruppando l'insieme dei fabbisogni sul periodo. Se è su commessa, l'elaborazione proporrà un suggerimento per ordine sul composto e sui componenti se questi sono gestiti su commessa.

Dati della scheda articolo sito

A livello della scheda articolo sito, i seguenti dati devono essere indicati sul folder pianificazione:

• L'orizzonte confermato (posizionamento dei suggerimenti al di là dell'orizzonte)
• L'orizzonte della richiesta (mancata presa in conto delle previsioni all'interno di tale orizzonte)
• La curva di stagionalità (utilizzata nel caso di uno stock di sicurezza stagionalizzato o di una copertura stagionalizzata)
• Il modo di riapprovvigionamento dell'articolo deve essere Riapprovvigionamento MRP
• La politica di riapprovvigionamento
• Il tipo di suggerimento
• Il sito approvvigionatore nel caso di un approvvigionamento intrasiti
• La copertura (espressa in settimane)
• Lo stock di sicurezza
• Il lotto economico
• Il lotto tecnico
• I tempi di produzione, di controllo qualità, di acquisto (utilizzati dal MRP per determinare il posizionamento e la durata degli ordini)
• Il coefficiente di regressività (utilizzato per correggere i lead time di produzione e di riapprovvigionamento nel caso in cui la quantità del fabbisogno fosse superiore al lotto economico)

Politica di riapprovvigionamento

La Politica di riapprovvigionamento permette per un dato articolo, di precisare alcuni dettagli al momento dell'elaborazione del calcolo dei fabbisogni, ovvero il tipo di suggerimento, la quantità di riapprovvigionamento, il frazionamento, lo stock di sicurezza, l'utilizzo dell'analisi di ripianificazione.

L'elaborazione del calcolo dei fabbisogni genera tre tipi di informazioni:

• Per esempio, un suggerimento di riapprovvigionamento (WOS, POS, TRS) su un composto di distinta base.
• Un fabbisogno indotto sui componenti, generato dal fabbisogno di copertura sul composto.
• Una risorsa indotta sui sotto-prodotti (BWS).

Tipo di suggerimento (Spiegazione del fabbisogno indotto o traccia)

A fronte di una richiesta, viene generato un suggerimento di riapprovvigionamento su un composto di distinta base. Questo suggerimento così come le risorse già presenti su un componente, (ordini pianificati o confermati) attiva un fabbisogno indotto sugli eventuali componenti chiamato ancora traccia (tipo d'ordine MSS, MSP, MSF, MWS, MWP o MWF, a seconda dello stato della risorsa composto).

Il fabbisogno indotto ha lo stesso numero di documento dell'ordine all'origine del fabbisogno.

I valori possibili per il tipo di suggerimenti sono:

• Nessuna elaborazione: Non c'è trattamento sul composto e sui composti associati.
• Suggerimento con traccia: L'elaborazione genera dei suggerimenti sui composti e genera delle tracce, (fabbisogni e risorse indotti) e dei suggerimenti sui componenti.
• Suggerimento senza traccia: L'elaborazione genera dei suggerimenti sul composto senza generare fabbisogni e risorse indotti sui componenti quindi nessun suggerimento generato da questi fabbisogni e risorse indotti.

Quantità di riapprovvigionamento

Questo parametro permette di fissare la quantità proposta per il riapprovvigionamento rispetto al fabbisogno. Le diverse scelte possibili sono:

• Quantità netta: La quantità netta rappresenta la quantità esatta del fabbisogno.
• Quantità minima senza arrotondamento: La quantità minima senza arrotondamento rappresenta un suggerimento minimo uguale alla quantità del lotto economico.
• Quantità minima con arrotondamento: La quantità minima con arrotondamento rappresenta un suggerimento uguale ad un modulo della quantità del lotto tecnico. Questo modulo è un numero intero (intero superiore alla frazione Fabbisogno / Lotto tecnico)

Frazionamento

Il frazionamento rappresenta la possibilità di proporre dei suggerimenti di quantità uguale al lotto tecnico. Questi suggerimenti possono essere posizionati in parallelo o successivamente.

• Nessun frazionamento: Il suggerimento non sarà frazionato.
• Frazionamento parallelo: Il fabbisogno sarà espresso in n modulo del lotto tecnico avente la stessa data fine.
• Frazionamento successivo: Il fabbisogno sarà espresso successivamente in n modulo del lotto tecnico, schedulato nel tempo.

Parametri del calcolo dei fabbisogni

La definizione dei parametri calcolo dei fabbisogni è obbligatoria per far funzionare il Calcolo dei Fabbisogni Netti (vedere funzione Parametri calcolo dei fabbisogni).

Esempi di posizionamento degli ordini

L'elaborazione posiziona gli ordini nel tempo rispetto alla data fabbisogno, e determina la data di fine ed inizio.

Articolo prodotto, calcolo rispetto ai dati della scheda articolo sito

Data di fine WOS = Data di fabbisogno - lead time controllo qualità scheda articolo sito
Data inizio WOS = Data di fine WOS - lead time di produzione scheda articolo sito
Lead time di produzione 5 giorni, lead time di controllo qualità 2 giorni

Articolo acquistato

Data di fine POS = Data di fabbisogno - lead time controllo qualità scheda articolo sito
Data inizio POS = Data di fine POS - lead time di approvvigionamento scheda articolo sito
Lead time di acquisto 7 giorni, lead time controllo qualità 2 giorni

Articolo prodotto, calcolo rispetto ai dati del ciclo

Date di fine WOS = Data di fabbisogno - lead time controllo qualità scheda articolo sito
Data inizio WOS = Data di fine - lead time di ciclo

Attenzione, se il controllo qualità è compreso nel ciclo, non bisogna indicare il lead time di controllo qualità nella scheda articolo sito.

Osservazione : Di default, quando la data inizio calcolata è antecedente alla data dell'elaborazione, la data inizio assume la data dell'elaborazione.

Influenza della periodicità sui suggerimenti

Articolo PF 5 giorni di lead time di produzione
Ordine Confermato SOF 1: 50 pezzi WOF N°1 50 Pezzi
Ordine Confermato SOF 2: 75 pezzi WOF N° 2 75 pezzi

Periodicità in giorni

Periodicità in settimane

Ordine Confermato SOF 1: 50 pezzi WOF N°1 1,125 Pezzi
Ordine Confermato SOF 2: 75 pezzi

Influenza dell'orizzonte confermato e orizzonte della richiesta

Periodicità in giorni
Orizzonte confermato 1 settimana
Orizzonte della richiesta 2 settimane
Articolo PF, 5 giorni di produzione
Ordine Confermato SOF 1: 50 pezzi Data fabbisogno Lunedì settimana n° 1 (WOF N°1)
Quest'ordine genera un WOF che sarà posizionato dopo l'orizzonte confermato.
Ordine Confermato SOF 2: 75 pezzi Data fabbisogno Mercoledì settimana n°2 (WOF N°2)
Previsione Commerciale SOS n°3: 100 pezzi data fabbisogno Venerdì settimana n°2
Questa previsione non genera WOS, infatti la data di fabbisogno è situata nell'orizzonte della richiesta
Previsione Commerciale SOS n°4: 125 pezzi data fabbisogno Venerdì settimana n°3

Messaggio di pianificazione

L'elaborazione genera dei messaggi a livello dei suggerimenti, che possono essere:
Nessuna azione
Ritardo orizzonte confermato (Questo messaggio appare quando la data di inizio calcolata è antecedente alla data dell'elaborazione.)

Consultazione e stampa dei risultati

Il risultato di un Calcolo dei Fabbisogni netti può essere letto in diverse funzioni di consultazione
Queste funzioni si trovano sia nel modulo Stock, sia nel modulo Produzione.

Il risultato del Calcolo dei Fabbisogni Netti può essere letto nel piano di lavoro o planning globale, o essere consultato per articolo nella funzione Risultato MRP.
Il risultato MRP permette di visualizzare l'insieme degli ordini generati dal Calcolo dei Fabbisogni Netti così come i diversi messaggi, le date calcolate, le quantità suggerite.

Anche la consultazione dello stock pianificato permette la visualizzazione del risultato MRP.
La consultazione dell'in-corso per articolo permette di visualizzare il risultato del Calcolo dei Fabbisogni Netti.

Il costo generato dall'elaborazione del Calcolo dei Fabbisogni Netti può essere visualizzato mediante le funzioni consultazione Costo e Visualizzazione Costo Grafico
Il risultato può anche essere stampato direttamente secondo la parametrizzazione MRP, o stampato tramite la funzione Stampa.

Esempi di risultati MRP

Negli esempi che seguono, l'articolo è gestito su stock

Esempio 1

Risultati di un calcolo di fabbisogno netto semplice
Stock di partenza 0, nessuno stock di sicurezza
Articolo A prodotto, lead time di produzione: 5 giorni lavorativi
Periodo: settimana

Esempio 2

Risultato di un calcolo di fabbisogno netto semplice
Stock di partenza 125, nessuno stock di sicurezza.
Articolo A prodotto, lead time di produzione: 5 giorni lavorativi
Periodo: settimana

Il risultato dell'MRP per un articolo dipende dall'insieme dei parametri dell'MRP, dalla scheda articolo sito, dalla schedulazione, dalla politica di riapprovvigionamento associata all'articolo, dallo stock di partenza.

Dettaglio dei parametri che influenzano il risultato

Dati utilizzati nella scheda articolo sito

Stock massimo

Lo stock massimo è utilizzato al momento di un'elaborazione con la parametrizzazione dell'MRP adeguata (casella analisi stock massimo contrassegnata)

Un'analisi dello stock massimo viene effettuata al termine di ogni periodo, quando viene oltrepassato viene generato un messaggio di avvertimento visibile solo nella consulazione del risultato dell'MRP.

L'eccesso di stock si traduce alla fine del periodo in un VDS (suggerimento diverso) la cui quantità rappresenta il sovrastock, questo suggerimento non può essere tradotto in un ordine, viene utilizzato a titolo informativo.

Stock di sicurezza

Lo stock di sicurezza viene utilizzato al momento dell'elaborazione se questo è compreso nella politica di riapprovvigionamento associata all'articolo (casella stock sicurezza contrassegnata) e se la casella « ignora stock sicurezza » della parametrizzazione dell'MRP non è contrassegnata.

L'elaborazione verifica sempre il livello dello stock a fine periodo, e in caso di scoperto rispetto allo stock di sicurezza viene generato un suggerimento.
Lo stock di sicurezza può essere utilizzato anche in stock di sicurezza stagionalizzato.
In questo caso, il parametro generale dello stock MRPDYNSAF deve essere a " sì ", la casella previsione della scheda articolo deve essere contrassegnata, ed una curva di stagionalità deve essere associata all'articolo.

Lo stock di sicurezza di stagionalità si calcola in proporzione al peso del giorno dell'elaborazione nella curva.

Spiegazione della formula dello stock di sicurezza stagionalizzato

Stock di sicurezza * (Chiave di ripartizione periodo/ Totale chiave ripartizione) *(Peso totale dei periodi in mesi / Peso del periodo in mesi)

Esempio di calcolo di stock di sicurezza stagionalizzato

Stock di spartenza: 0
Stock di sicurezza dell'articolo A: 350
Numero di mesi nell'anno: 12

Esempio elaborazione includendo lo stock di sicurezza

Articolo A
Stock di partenza: 0
Stock di sicurezza: 350

Lotto tecnico

Il lotto tecnico è usato nella quantità di riapprovvigionamento e nel frazionamento della politica di riapprovvigionamento (Politica di riapprovvigionamento).

Esempio 1

Articolo A: Lotto Tecnico: 60 pezzi, stock di sicurezza: 350 pezzi, stock di partenza: 0
Politica di riapprovvigionamento: Quantità minima con arrotondamento

Esempio 2

Articolo A: Lotto Tecnico: 60 pezzi, stock di sicurezza: 350 pezzi, stock di partenza: 0
Politica di riapprovvigionamento: Quantità minima senza arrotondamento

Coefficiente di regressività

Coefficiente di regressività del lead time di riapprovvigionamento (lead time di riapprovvigionamento = lead time produzione o lead time acquisto)
Permette di correggere il lead time di riapprovvigionamento proporzionalmente al lotto di riapprovvigionamento quando la quantità pianificata o suggerita è superiore ad un lotto tecnico.

Lead time corretto = LR*[1 + (qtà/lotto - 1)*coeff/100] dove LR = Tempo di riapprovvigionamento

Questo coefficiente è in genere utilizzato per gli articoli prodotti. Il lead time fornitore è un tempo medio, raramente proporzionale alla dimensione del lotto.

Esempio di correzione lead time

Articolo A, lead time di produzione: 10 giorni, Lotto Tecnico: 50

Copertura

La copertura è utilizzata per gli articoli gestiti in stock, quando l'elaborazione del Calcolo dei Fabbisogni Netti lavora in copertura ciò significa che riguarda i fabbisogni nel periodo di copertura al fine di creare un suggerimento globale, tale copertura è variabile, il suggerimento è posizionato all'inizio del periodo di copertura, o al massimo in un periodo di copertura precedente la data del fabbisogno.

Esempio

articolo A, copertura 5 settimane, nessuno stock di sicurezza, stock di partenza 0.
Lead time di produzione 1 settimana
Fabbisogni espressi per settimana
Riquadro dei fabbisogni espressi su 10 settimane

La copertura può essere stagionalizzata, quando il parametro generale MRPDYNCOV è a " sì " ed una curva di stagionalità è associata all'articolo.

La copertura stagionalità è calcolata proporzionalmente al peso del giorno nella curva.

La copertura stagionalità si calcola rispetto al peso medio del periodo interessato.

Esempio

1 giorno coefficiente del giorno
1 settimana: Media dei coefficienti sulla settimana
1 mese: Media dei coefficienti sul mese
Copertura della scheda articolo: 5 settimane
Periodo MRP ( 5 giorni / 3 settimane / 3 mesi)
Numero di giorni nell'anno: 365 giorni

Data elaborazione il 02/01

Orizzonte confermato

Durante l'orizzonte confermato, l'elaborazione non genera fabbisogni indotti o suggerimenti.
I fabbisogni indotti o suggerimenti saranno generati dopo l'orizzonte confermato.
Nell'orizzonte confermato, non vi è rimessa in causa delle date.

Esempio

Articolo A, Orizzonte confermato 3 settimane, stock di sicurezza: 350, stock di partenza: 0

Orizzonte della richiesta

L'orizzonte della richiesta permette di non tener conto dei suggerimenti di ordini clienti durante questo periodo.

Al di là di questo orizzonte, per ogni periodo, viene proposto un suggerimento che prende in conto l'insieme degli ordini clienti confermati e pianificati ed il delta tra le previsioni e gli ordini confermati e pianificati.

Esempio

Articolo A, Orizzonte richiesta 4 settimane, stock di sicurezza: 350, stock di partenza: 0

Calcolo dei fabbisogni netti e ripianificazione

L'analisi di ripianificazione permette all'elaborazione di porsi la seguente domanda :
Per una risorsa posizionata: Qual è la sua utilità? Bisogna anticiparla, posticiparla, aumentarla, diminuirla?
 La ripianificazione non è compatibile con gli articoli gestiti su commessa.

L'elaborazione analizza intorno alla data della risorsa, il primo fabbisogno effettivo durante il periodo di ripianificazione.
L'analisi di ripianificazione necessita di una durata di ripianificazione, per ogni risorsa una regola di ripianificazione (parametro dell'MRP), ed una politica di riapprovvigionamento (casella ripianificazione contrassegnata).

L'analisi permette per ciascun tipo di risorsa sia di:

• Non elaborare
• Stabilire un messaggio
• Simulare (modifica delle date e delle quantità suggerite)

Esempio

Analisi di ripianificazione: 5 settimane
Regola solo per gli ordini di produzione confermati :
Lead time: 7 giorni di calendario

Una risorsa WOF di 100 pezzi in S 3
Una risorsa di 10 pezzi in S 8

Riquadro dei fabbisogni espressi su 10 settimane

Calcolo dei fabbisogni netti e scadenza

L'elaborazione MRP tiene conto delle date di scadenza.

Nel momento in cui un lotto giunge alla data di scadenza, l'elaborazione genera una VDS (richiesta diversa) visibile nel log MRP e nella consultazione MRP.
Questa VDS corrisponde alla quantità del lotto scaduto, questa richiesta diversa viene generata in funzione dello stato che assume il lotto scaduto e della parametrizzazione MRP (Stock di partenza)

Riquadro dei suggerimenti diversi in funzione della parametrizzazione MRP e dello stato di scadenza dell'articolo.

Calcolo dei fabbisogni netti e calcolo di carico

Una parametrizzazione adeguata dell'MRP permette contemporaneamente all'elaborazione dell'MRP di generare un carico di lavoro.
Il carico di lavoro è generato seguendo i tempi di ciclo durante l'orizzonte del calcolo di carico.

E' importante che la suddivisione dei periodi dell'MRP sia identica alla suddivisione dei periodi della schedulazione (vedere documentazione Schedulazione).
La schedulazione delle date utilizza i dati del ciclo dell'articolo.

Se la data di inizio è inferiore alla data dell'elaborazione, il sistema ricalcola la data di fine tramite una schedulazione a valle (a seconda della parametrizzazione della schedulazione) al fine di rifasare la data inizio e la data di elaborazione

Dopo rischedulazione a valle

Quando la parametrizzazione indica " nessuna schedulazione a valle", se la data di inizio è inferiore alla data di elaborazione, il sistema modifica la data di inizio (data inizio = data di elaborazione) e invia un messaggio " Ritardo Orizzonte confermato "

La schedulazione a valle lavora unicamente sull'articolo, ciò implica un compattamento degli ordini dei componenti dell'articolo.

Visualizzazione dei carichi
Una visualizzazione dei carichi suggeriti è possibile tramite le funzioni " Carico in corso " e " Carico grafico "

Calcolo dei fabbisogni netti e intra-siti

Lo scambio intra-sito permette di inviare un ordine ad un altro sito della medesima società in modo puntuale o strutturale, tale relazione è basata su un contratto di vendita e acquisto tra i due siti, gli ordini generati sono di tipo TRx per il sito richiedente e TPx per il sito approvvigionatore.

L'elaborazione successiva degli MRP può essere interessante nel caso di approvvigionamenti regolari intra-siti.

Metodologia dell'intra-sito

Bisogna creare a livello del sito richiedente un terzo fornitore che è il sito approvvigionatore, e a livello del sito approvvigionatore bisogna creare un terzo cliente che è il sito richiedente.
E' possibile indicare, al livello della scheda articolo, la nozione di fornitore e di cliente.

L'articolo deve essere definito a livello di ciascun sito.

Bisogna creare, a livello del sito richiedente, un contratto di acquisto con il sito approvvigionatore, per effetto speculare, viene creato un contratto di vendita nel sito approvvigionatore.

Bisogna indicare a livello della scheda articolo sito del sito richiedente, il tipo di suggerimento: Intrasito ed il sito che sarà il sito approvvigionatore.

Bisogna contrassegnare le caselle " generazione suggerimento intrasito " del sito richiedente, nei parametri Calcolo dei fabbisogni.

Al momento dell'elaborazione del sito richiedente, viene emesso un TRS. In corrispondenza, verrà emesso un TPS nel sito richiedente.

Cinematica dell'intra-sito

Il sito richiedente emette una richiesta di approvvigionamento di tipo TRx.
Questa richiesta può evolvere secondo lo stato d'origine.

Un TRS può evolvere in TRP o TRF ed un TRP può evolvere in TRF. Questo cambio può essere effettuato a livello del piano di lavoro o del planning globale del sito richiedente.

L'evoluzione dello stato di un TRx comporta automaticamente una modifica dello stato del TPx corrispondente.

Il sito approvvigionatore non può far evolvere lo stato del TPx che riceve. Il sito approvvigionatore produce o acquista al fine di coprire la richiesta confermata.
Il sito approvvigionatore consegna l'ordine ed il sito richiedente riceve l'ordine.

Job batch

Questa funzione può essere lanciata in batch, ma non esiste job standard dedicato al suo lancio.

Messaggi di errore

Non esistono messaggi di errore ad eccezione di quelli generici.

Tabelle utilizzate

Riferirsi alla documentazione di Implementazione