Seguimiento de tiempos
Utilice esta función para capturar los tiempos operacionales y el progreso de las órdenes de fabricación, rutas o centros de trabajo. Puede capturar, por ejemplo, los tiempos de producción y la recepción de los bienes fabricados para una orden de fabricación determinada, la actividad vinculada a una operación de ruta específica o los tiempos de un centro de trabajo determinado, como los tiempos fuera de producción (mantenimiento de una máquina, por ejemplo).
Para registrar y realizar el seguimiento de las actividades de fabricación, el Estado de la orden debe ser "Firme" (campo MFGSTA) en la sección de cabecera de la función Orden de fabricación (GESMFG) y los materiales deben estar disponibles para el seguimiento (casilla Lanzamiento si ruptura (MFGSHTCOD) marcada en la sección Producción de la ficha Artículo-planta).
Esta función está directamente vinculada a la funcionalidad de no conformidades. Si el proceso de fabricación prevé el envío de notificaciones al equipo de Calidad en el caso de una no conformidad, puede declarar una incidencia de no conformidad directamente desde esta función. Por ejemplo, si ha detectado un problema, fallo o posible fallo en un proceso, un servicio, el sistema o el modelo de producción/diseño.
El envío de notificaciones en tiempo real sobre una no conformidad puede ser determinante para gestionar el cumplimiento.
Requisitos previos
Consulta la documentación de Puesta en marcha
Gestión de pantalla
Esta función se adapta a las necesidades y a los procesos de su organización. La transacción que seleccione va a determinar cómo se introducen, visualizan e imprimen los datos.
Si solo se ha parametrizado una transacción, aparece la pantalla de entrada por defecto. La función Seguimiento de tiempos incluye una sección de información de cabecera, donde puede introducir sus criterios de selección o filtrado. Los detalles de seguimiento de la operación se crearán a partir de la fecha de referencia introducida.
Pestaña Pantalla de entrada
Presentación
Filtros
Utilice esta sección para filtrar o seleccionar los registros a seguir:
- Planta. La planta de fabricación es obligatoria.
- ID empleado. La entrada del número de identificación del empleado depende de la transacción de entrada elegida. Si se define, cada registro seleccionado recupera por defecto el número de identificación de empleado introducido.
- Fechas de seguimiento. Puede capturar los tiempos operacionales en un rango de fechas determinado.
- Tiempo global. Es el tiempo acumulado que se asigna proporcionalmente en todos los registros seleccionados, en función de los tiempos previstos.
Límites inicio-fin
Se proponen varios rangos.
- Para incluir todas las operaciones aplicables, deje todos los campos en blanco.
- Para incluir únicamente las operaciones seleccionadas, introduzca los rangos correspondientes. Deje el primer campo en blanco para incluir el valor más bajo, o el segundo para incluir el valor más alto.
Puede utilizar la acción Criterios para afinar los criterios de selección aplicados.
Tabla de seguimiento de operaciones
Utilice la tabla de seguimiento de operaciones para indicar los tiempos y cantidades de fabricación de operaciones de ruta que se necesitan para fabricar el artículo.
La transacción de entrada seleccionada determina qué columnas se muestran en la tabla, el orden de visualización, los campos disponibles y los campos que tienen activada la entrada automática de la información de seguimiento.
La fecha de seguimiento por defecto es la fecha del día. Puede introducir una fecha anterior, pero no posterior. Las recepciones y salidas de stock vinculadas a un seguimiento de fabricación o de materiales se realizan en la fecha introducida. El sistema comprueba que la fecha pertenece a un periodo en el que se puede actualizar el stock.
La transacción de entrada seleccionada determina los tipos de seguimientos disponibles: registro de tiempos de las operaciones de OF, actividad operacional sin OF (rutas/seguimiento de artículos), centros de trabajo (centro de trabajo/seguimiento vario).
Puede registrar el progreso o los resultados de una o varias operaciones y añadir una operación imprevista. Los tiempos de fabricación se ajustan automáticamente.
- La cantidad introducida en el campo Cantidad realizada total (CPLQTY) debe corresponder a la cantidad total producida en la operación, incluyendo las cantidades rechazadas.
- Para registrar la cantidad rechazada en una operación, haga clic en la acción Entrada detallada y asigne códigos de rechazo individuales a las cantidades rechazadas. Esta acción está disponible en el icono Acciones de los campos Ctd realizada rechazada (REJCPLQTY) y Desecho (SCANUM1).
- Puede utilizar rangos para definir los tiempos de ajuste y de operación realizados en una operación determinada. Para ello, utilice la acción Entrada por rango disponible desde el icono Acciones de los campos Tpo prep. realizado (CPLSETTIM) y Tpo ope. realizado (CPLOPETIM). Los tiempos se calculan a partir de los valores introducidos.
Si el seguimiento incluye el progreso de los bienes fabricados, las cantidades realizadas se actualizan en función del progreso de las operaciones seleccionadas.La cantidad total de los artículos producidos corresponde a la cantidad indicada en el campo Cantidad realizada total (ver anteriormente). Si la operación incluye una cantidad rechazada, debe ajustar la cantidad realizada de los artículos.
Si el seguimiento incluye la salida de los materiales a la orden de fabricación, las cantidades de seguimiento se actualizan en función del progreso de las operaciones vinculadas.
El Tipo de tiempo es una referencia útil, ya que permite registrar el progreso de una operación sin OF.
Si el seguimiento de operación hace referencia a una OF escalonada, la carga de producción se actualiza cuando se genera el seguimiento.
Si la transacción de entrada seleccionada requiere una confirmación manual de las cantidades de los bienes fabricados o de las salidas de materiales, las acciones Declaración de producción y Consumo de materiales están disponibles desde el menú Acciones de cada línea de la tabla. Haga clic en una de estas acciones para abrir el plan correspondiente e introducir los datos necesarios. Si las recepciones y salidas de stock están automatizadas, estas acciones no están disponibles (en función de la transacción de entrada seleccionada).
Cerrar
Campos
Los campos siguientes están presentes en esta pestaña :
Filtros
| Introduzca o seleccione la planta de producción en la que hay que capturar el tiempo operacional. Este campo es obligatorio. |
| Utilice este campo para identificar el operario específico para el que quiere capturar los tiempos y el progreso. |
| Este campo muestra la descripción del perfil del colaborador y no se puede modificar. |
| Filtre los resultados por rango de fechas. Para consultar un único día, introduzca la misma fecha en los dos campos Fecha seguimiento. Para realizar una búsqueda en todos los registros, deje en blanco el campo "Fecha inicial". |
| Utilice este campo para filtrar los registros a los que hay que realizar el seguimiento. Seleccione uno de los siguientes valores:
|
Rangos
| Filtre para obtener los resultados dentro de un rango de órdenes de fabricación. Para una única orden de fabricación, introduzca el mismo número de orden de fabricación en los campos Número OF de la sección Límites inicio-fin. |
| Filtre para obtener resultados dentro de un rango de contadores de operación. Para un único contador de operación, introduzca el mismo contador en los campos de inicio y fin. |
| Filtre para obtener los resultados dentro de un rango de estructuras (artículos lanzados). Para una única estructura, introduzca el mismo código de artículo en los campos Artículo lanzado de la sección Límites inicio-fin. |
| Filtre para obtener los resultados dentro de un rango de rutas. Para una única ruta, introduzca la misma ruta en los campos Ruta de la sección Límites inicio-fin. |
| Filtre para mostrar los resultados dentro de un rango de rutas alternativas. Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada ruta alternativa se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a dominios funcionales particulares (entorno de fabricación, tarificación, planificación de capacidad). Para una única alternativa de estructura, introduzca el mismo número de contador en los campos de inicio y fin de Alternativa. |
| Filtre para obtener los resultados dentro de un rango de centros de trabajo realizados. Para un único centro de trabajo, introduzca el mismo código de centro de trabajo en los dos campos Centro de trabajo de la sección Límites inicio-fin. |
Bloque Número 2
| Utilice este campo para definir el tiempo de trabajo acumulado en el periodo definido y distribuir los tiempos de forma proporcional en los registros seleccionados. El tiempo global se distribuye en función de los tiempos previstos. |
| Utilice este campo para definir la unidad de tiempo en la que se expresa el tiempo operacional. El tiempo se puede expresar en horas o minutos. |
| La presencia de este campo está sujeta al código de actividad WRH. Corresponde al depósito del movimiento en todas las líneas de pedido.
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| Este campo indica la fecha de seguimiento. Por defecto, se indica la fecha del día. Esta es la fecha que se utiliza como fecha de imputación en todos los movimientos de stock vinculados al seguimiento. |
| Este campo muestra uno de los siguientes valores:
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| Este campo muestra el número de la orden de fabricación (identificador único) utilizado en la operación. |
| Esta alternativa de ruta describe una secuencia particular de procesos en el taller para un artículo determinado. Describe la secuencia de las operaciones y las herramientas utilizadas para una ruta concreta. El código de la ruta es un código de artículo, que puede ser la referencia de un producto fabricado o una referencia genérica (ruta maestra) vinculada a varios artículos. |
| Se pueden definir varias rutas para un mismo artículo. Cada ruta alternativa se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Esto incluye la restricción de la ruta a una planta determinada y a dominios funcionales particulares (entorno de fabricación, tarificación, planificación de capacidad). |
| Este código de artículo describe una estructura de materiales. Una estructura contiene información para la fabricación y el cálculo del coste de un artículo. Define los componentes que forman el artículo y, con ellos, el coste del artículo. La alternativa de estructura corresponde al código del artículo. |
| Se pueden definir varias estructuras para un mismo artículo. Cada alternativa de estructura se puede asignar a funcionalidades de gestión específicas. Para los artículos fabricados o subcontratados, implica limitar la estructura a una planta y a ámbitos de funcionalidad específicos (para la planificación de la capacidad o de los costes). Se muestra por defecto la primera alternativa de estructura válida para el artículo en la planta de producción. |
| Este campo muestra el número de secuencia de la operación. Cada operación de ruta, que permite fabricar un artículo, está asociada a un número de operación. Cada número de operación corresponde a una tarea realizada en un recurso y con unos tiempos determinados. |
| Este campo muestra la descripción de la operación de ruta. |
| Este campo identifica la operación estándar que se ha utilizado para crear esta operación. Las operaciones estándar son operaciones "modelo" que proporcionan información por defecto que se puede incluir en las rutas para fabricar o procesar un artículo determinado.
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| Este campo indica el recurso de producción utilizado en la operación, es decir, el centro de trabajo correspondiente. Este es el centro de trabajo principal de la operación. Puede ser de tipo máquina o mano de obra. El centro de trabajo está asociado a una sección de trabajo. |
| Este campo indica el centro de trabajo asignado a la máquina. Por ejemplo, el centro de trabajo de mano de obra asociado al equipo que utiliza la máquina. La planta de un centro de trabajo de tipo "mano de obra" debe corresponder a la planta de la alternativa de ruta, si está definida. En los centros de trabajo de mano de obra no se realiza ningún escalonamiento, ya que se consideran centros secundarios que "siempre están disponibles" (o disponibles a la vez que el centro de trabajo principal). Su carga solo se gestiona a título informativo, aplicando los coeficientes definidos en el centro principal. Si el centro principal es de subcontratación, no hay ningún centro secundario asociado. |
| Es el tiempo de ajuste previsto para obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal. Este coeficiente aplicado al tiempo de ajuste previsto permite obtener el tiempo de ajuste asignado al centro de mano de obra vinculado al centro principal. |
| Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra. Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera: Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta). |
| Las cantidades de las operaciones de las órdenes de fabricación se expresan en la unidad de la operación. Utilice esta unidad para expresar el tiempo operacional en una unidad distinta a la del artículo en curso de fabricación. Por ejemplo, un artículo gestionado por unidad está sujeto a tres operaciones diferentes, que no generan ningún stock intermedio:
No es necesario crear productos semiterminados para cada etapa de fabricación La unidad de la operación está asociada a un coeficiente de conversión aplicado a la unidad de stock del artículo en curso de fabricación. |
| Este campo indica el coeficiente aplicado al tiempo operacional previsto. Permite obtener el tiempo operacional del centro de mano de obra asociado al centro principal. Este campo solo se puede completar cuando se ha definido el centro de trabajo de mano de obra. Los tiempos operacionales se distribuyen de esta manera: Los tiempos proporcionales se utilizan para la fabricación de una unidad de operación (no para la unidad de stock del producto terminado que utiliza la ruta). |
| Este campo indica la unidad en la que se expresa la cantidad de operación de la orden de fabricación. En la orden de fabricación, las cantidades se expresan en unidad de operación. |
| Utilice este campo para registrar la cantidad realizada total. Esta cantidad incluye la cantidad rechazada. Se expresa en la unidad de la operación. |
| Utilice este campo para registrar la cantidad realizada rechazada. Este valor no puede superar la cantidad producida. Haga clic en la acción Entrada detallada desde el icono Acciones para asignar un código de desecho a una cantidad rechazada. |
| Esta unidad de tiempo define cómo se expresa el tiempo en las operaciones de la ruta. El tiempo se puede expresar en horas o minutos. Se utiliza en el tiempo de ajuste, el tiempo operacional y la cadencia de todas las operaciones de la ruta. |
| Utilice este campo para definir el tiempo que se ha dedicado realmente a ajustar la máquina. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada. El tiempo puede ser nulo (0). |
| Utilice este campo para capturar el tiempo que se ha dedicado realmente a producir una única unidad de operación. El tiempo se expresa en la unidad de tiempo parametrizada. |
| Utilice este campo para indicar el tiempo que se ha dedicado realmente a la operación relativa al número de artículos requerido. Haga clic en Entrada por rango desde el icono Acciones para capturar los tiempos de ajuste y operacionales de la operación en función de los rangos de fechas y horas correspondientes. El tiempo operacional realizado se calcula a partir de los valores introducidos. El tiempo operacional:
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| Utilice este campo para indicar si hay que saldar la línea ("Sí"/"No"). |
| Utilice este campo para identificar el operador que ha realizado esta operación. |
| Utilice este campo para asociar un mensaje informativo predefinido a la información de la operación. |
| Utilice este campo para asociar un mensaje de rechazo predefinido a la cantidad rechazada de la operación. Haga clic en la acción Entrada detallada desde el icono Acciones para asignar un código de desecho a una cantidad rechazada. |
| Este campo muestra el código de la ficha de calidad o técnica utilizada en el control de calidad. |
| Este campo indica la fecha final de la operación. |
La parametrización determina si se pueden modificar las secciones analíticas. Se inicializan de acuerdo con la parametrización de la sección por defecto.
Si, en modo creación y modificación, se introduce una línea de pedido y se modifica el código de proyecto, las secciones analíticas no se reinicializan. |
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| Marque esta casilla para declarar una incidencia de no conformidad para una operación de ruta determinada, inmediatamente después de validar la ficha de seguimiento. Esta casilla indica si está autorizado para crear una no conformidad para analizar las causas de un problema. Una no conformidad se declara cuando ha detectado un problema o un fallo en un servicio, un proceso o el sistema. Hay varios motivos que pueden explicar la existencia de una no conformidad en una operación de ruta: el tiempo de ajuste o el tiempo operacional no está adaptado a la máquina, hay que cambiar el orden de una operación, hay que realizar operaciones adicionales o hay que utilizar una máquina más estable. La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente. |
| Marque esta casilla para declarar una incidencia de no conformidad para una operación de ruta determinada, inmediatamente después de validar la ficha de seguimiento. Esta casilla indica si está autorizado para crear una no conformidad para analizar las consecuencias de un problema. Una no conformidad se declara cuando ha detectado un problema o un fallo en un recurso de la operación de ruta. Por lo general, las no conformidades detectadas en un recurso operacional ocurren durante el tiempo operacional (una máquina fuera de servicio o una herramienta defectuosa, por ejemplo). La no conformidad declarada muestra los detalles y la información clave que permiten analizar los motivos de la incidencia o fallo correspondiente. |
| Mantenga el código de causa probable por defecto o seleccione otro código. Este campo es obligatorio. Haga clic en Causa probable de la no conformidad desde el menú Acciones de cada línea correspondiente para añadir un texto libre con los motivos de la creación de una no conformidad. No es obligatorio introducir información adicional, pero esto permite identificar la causa principal de la incidencia. Esta acción solo está disponible si se seleccionan los campos No conformidad - Proceso (NCSPRO) o No conformidad - Recurso (NCSRES). El código por defecto y la lista de las causas probables se encuentran en la tabla varia 804 - Causa probable. |
| Deje este campo en blanco o introduzca una descripción corta de la no conformidad. Solo hay que indicar los datos mínimos de la incidencia, independientemente de su rol en la organización. Si lo deja en blanco, recupera el valor por defecto. Para no tener que describir el problema al detalle, el campo "Descripción no conformidad" indica que está creando una no conformidad para esta operación específica. Este campo incluye el origen de la solicitud y cualquier línea o número de operación relevante. Si, por ejemplo, captura los tiempos de una operación de OF y activa el campo No conformidad - Recurso (NCSRES) para crear la no conformidad de un recurso de la operación, la descripción por defecto será: "Seguimiento operación - recurso WOTFR0120066 15". Haga clic en Causa probable de la no conformidad desde el menú Acciones de cada línea correspondiente para añadir un texto libre con todos los detalles obtenidos sobre el problema. |
Cerrar
Icono Acciones
Vista popup
Haga clic en Vista popup desde el icono Acciones para consultar en modo estándar la información de la operación.
Ficha técnica
Haga clic en Ficha técnica desde el icono Acciones para asignar o visualizar la ficha técnica vinculada a la operación, si está planificada en la orden de fabricación.
Orden de fabricación
Haga clic en Orden de fabricación desde el icono Acciones para visualizar los detalles de la orden de fabricación. La transacción que seleccione va a determinar cómo se introducen, visualizan e imprimen los datos. Si solo se ha parametrizado una transacción, aparece la pantalla de entrada por defecto.
Detalle operación
Haga clic en Detalle operación desde el icono Acciones para consultar los detalles de esta operación.
Estado seguimiento
Haga clic en Estado seguimiento desde el menú Acciones para mostrar el estado del seguimiento de esta operación. La pantalla Cantidades operaciones resume las cantidades y los tiempos previstos, realizados y restantes.
Consumo de materiales
Haga clic en Consumo de materiales desde el icono Acciones para registrar manualmente las cantidades de los materiales consumidos y fabricar los artículos (estructuras) de la orden de fabricación.
Si las salidas de materiales están automatizadas, esta acción no está disponible (en función de la transacción de entrada seleccionada).
Declaración de producción
Haga clic en Declaración de producción desde el icono Acciones para registrar manualmente las cantidades de los bienes fabricados para esta orden de fabricación.
Si las recepciones de stock están automatizadas, esta acción no está disponible (en función de la transacción de entrada seleccionada).
Texto
Haga clic en Texto desde el icono Acciones para visualizar, introducir o modificar el texto asociado al progreso de la operación.
Causa probable de la no conformidad
Haga clic en Causa probable de la no conformidad desde el icono Acciones para detallar la posible causa de la incidencia. Esta información permite identificar la causa principal de la incidencia. Utilice este campo para introducir una descripción clara del problema constatado. Intente cuantificar la causa probable y listar los motivos por los que cree que este es el valor correcto. De esta forma, podrá asegurarse de que ha considerado todas las causas posibles. Esta lista de posibles causas ayudará a los responsables de calidad (QA) y a los aprobadores a analizar el problema. También puede explicar las consecuencias que hay que considerar si no se trata el problema, o realizar una solicitud específica de acciones correctivas/preventivas. Su descripción es fundamental para que el equipo de Control de calidad pueda evaluar si el modelo de diseño/producción cumple con los estándares y establecer si es funcional y conforme. Esta acción solo está disponible si se seleccionan los campos No conformidad - Proceso (NCSPRO) o No conformidad - Recurso (NCSRES).
Los campos No conformidad - Proceso o No conformidad - Recurso se seleccionan para indicar que hay que crear una no conformidad para la operación o un recurso de la operación. Estas casillas desencadenan la creación de una no conformidad y permiten identificar los motivos de un problema detectado en una operación de ruta o un recurso de operación de ruta. Hay varios motivos que pueden explicar la existencia de una no conformidad en una operación de ruta: el tiempo de ajuste o el tiempo operacional no está adaptado a la máquina, hay que cambiar el orden de una operación, hay que realizar operaciones adicionales o hay que utilizar una máquina más estable. En un entorno de producción, los problemas identificados en los recursos operacionales suelen producirse en los tiempos de ajuste u operacional. Por ejemplo, cuando una máquina no es conforme o supera las tolerancias permitidas, cuando una herramienta está defectuosa o cuando un tiempo asignado de 10 segundos no basta para crear una soldadura sólida (se necesitan 15 segundos).
Cerrar
Botones específicos
Haga clic en la acción Búsqueda para cargar en la tabla las operaciones en las que se pueden registrar el progreso y los tiempos, según los criterios de selección introducidos. Puede suprimir las líneas seleccionadas (haga clic en Suprimir desde el icono Acciones) y añadir nuevas líneas a la tabla. El número máximo de líneas disponibles se define en la transacción de entrada seleccionada. |
Los campos siguientes están en la ventana abierta por el botón : Criterios de selección
Rangos
Clasificación
Cerrar Haga clic en Criterios para acceder a criterios adicionales de selección. Puede filtrar los artículos por orden y proyecto, así como modificar el orden. Criterios de clasificación. Utilice los criterios de selección para indicar el orden en la tabla de seguimiento de operaciones. Puede aplicar una fórmula de selección para filtrar los resultados en función de criterios específicos. Puede guardar uno o varios criterios mediante la acción Memo. Una vez guardados, puede recuperarlos mediante la acción Recuperar o suprimirlos mediante la acción Borrar memo. |
Haga clic en la acción Validación para validar los detalles de cada línea de la tabla. Cuando se valida una línea, se crea el registro de seguimiento de OF correspondiente. Se crea un registro de seguimiento de OF por cada fecha de validación. Si se realiza la validación y se marcan las casillas No conformidad - Proceso y/o No conformidad - Recurso, se crea una no conformidad para la operación de ruta.
Si se producen simultáneamente un consumo de materiales y una declaración de producción, se aplica la fecha de seguimiento de la operación a la transacción de stock correspondiente. El sistema comprueba que la fecha del movimiento de stock pertenece a un periodo en el que está permitido actualizar stocks. Los resultados del seguimiento aparecen en la traza del sistema. La traza muestra el número de cada no conformidad y registro de seguimiento de OF creados.
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Barra de menú
Opción/Transacción
Haga clic en Transacción para visualizar el formato de esta transacción de entrada.
Limitaciones
- Una no conformidad solo se puede crear a partir de una línea de seguimiento de operación cuando el campo Tipo tiempo (TIMTYP) tiene asignado el valor "OF".
- Esta función no reconoce el parámetro de usuario NCSDOCCRE - Modo creación no conformidad (capítulo TC, grupo NCS). Una no conformidad creada desde una línea de seguimiento de operación se crea en modo "básico". La no conformidad se crea con el estado "Nuevo" y con los valores por defecto y los detalles de la línea de seguimiento.
Mensajes de error
Además de los mensajes genéricos, los mensajes siguientes de error pueden aparecer durante la captura :
Los mensajes que aparecen en el seguimiento manual de materiales o la declaración de producción manual se muestran en las documentaciones correspondientes (Plan de seguimiento de materiales y Plan de producción).
Hay ruptura de material y se prohíbe el seguimiento de esta OF (XXXXX)
Este mensaje aparece en la creación del seguimiento de una OF con un material en ruptura. El parámetro Lanzamiento si ruptura tiene asignado el valor "No" en la ficha artículo-planta y el parámetro general MTKALLMGTM - "Asignación a la OF obligatoria" tiene asignado el valor "Sí".
Solo se puede realizar el seguimiento de las OF en estado Firme
Este mensaje aparece cuando el estado de la OF no es "Firme".
Asignación incompleta. Seguimiento imposible
Este mensaje aparece cuando la orden de fabricación no está asignada al menos en global y el parámetro general MTKALLMGT - "Asignación a la OF obligatoria" tiene asignado el valor Sí.
La OF no está impresa: no se puede realizar el seguimiento
Este mensaje aparece cuando no se ha imprimido el dossier de fabricación y esta acción es obligatoria para empezar la fabricación (según el parámetro general DOSFAB).
Orden de fabricación incompleta: Seguimiento imposible
Este mensaje aparece cuando la orden de fabricación está incompleta (solo materiales o solo operaciones) y la gestión de OF prevé completar esta orden antes de lanzar la fabricación.
Operación anterior sin seguimiento. Operación 999
Este mensaje aparece cuando se intenta realizar el seguimiento de una operación y la anterior no ha tenido seguimiento. Este mensaje puede ser bloqueante en función del valor del parámetro general CTLOPEPRE. Este mensaje solo afecta a los seguimientos de tipo "OF".
Ficha técnica no introducida
Este mensaje aparece al crear un seguimiento (en función del valor del parámetro general CTLFICTEC), cuando se ha realizado el seguimiento de una operación con ficha técnica y la ficha no se ha introducido.
Subcontratación prohibida
Este mensaje aparece cuando se añade una operación imprevista de tipo subcontratación (entrada de una operación estándar de subcontratación o de un centro realizado de tipo subcontratación).
Ctd realizada superior a la ctd prevista. ¿Continuar?
Este mensaje aparece en el seguimiento de una operación cuando la cantidad realizada es superior a la cantidad prevista.
Cantidad rechazada superior a la cantidad realizada
Este mensaje aparece en el seguimiento de una operación cuando la cantidad rechazada es superior a la cantidad realizada.
¿Recuperar los datos de la operación estándar?
Este mensaje aparece cuando se añade una operación imprevista basada en una operación estándar.
El centro de mano de obra no debe ser igual que el centro principal
Este mensaje aparece en el seguimiento manual de una operación cuando el centro de mano de obra realizado es el mismo que el centro principal realizado.
XXXXXX no es un centro de mano de obra
Este mensaje puede aparecer tras el control de validez del centro de mano de obra realizado.
La planta asociada al centro debe ser la misma a la que se ha dedicado la ruta alternativa
Este mensaje puede aparecer tras el control de validez del centro de máquina o de mano de obra realizado.
Modificación del centro de una operación de ruta gestionada por versión
Esta advertencia aparece cuando la orden de fabricación utiliza una ruta gestionada en versión y el usuario modifica una operación existente. Haga clic en Abandonar para cancelar sus modificaciones. Haga clic en OK para modificar el centro de carga. Nada le impide modificar la operación.
Existe una incoherencia entre las alternativas de ruta y de estructura
Este mensaje aparece en el control de la alternativa de estructura cuando el seguimiento es de tipo "Artículo".
Seguimiento de una materia no prevista en un artículo en versión
Esta advertencia aparece cuando la orden de fabricación utiliza un artículo (estructura) gestionado en versión y se le intenta añadir un nuevo componente. Haga clic en Abandonar para cancelar sus modificaciones. Haga clic en OK para añadir un nuevo componente. Nada le impide añadir el componente.
Ya ha realizado el seguimiento de material para esta operación
Mensaje informativo que aparece cuando se intenta realizar por segunda vez el seguimiento manual de los materiales vinculados a una operación.
Ya ha realizado la declaración de producción para esta operación
Mensaje informativo que aparece cuando se intenta declarar manualmente por segunda vez la producción de artículos asociados a una operación.
Seguimiento de una operación prevista en una ruta gestionada por versión
Esta advertencia aparece cuando la orden de fabricación utiliza una ruta gestionada en versión y se le intenta añadir una nueva operación. Haga clic en Abandonar para cancelar sus modificaciones. Haga clic en OK para añadir una nueva operación. Nada le impide añadir la operación.
Operación ya presente línea 999
Este mensaje aparece cuando se intenta añadir una operación que ya existe en otra línea.
Línea excluida
El centro no existe en esta planta.
Operación sin seguimiento
Este mensaje aparece cuando se intenta realizar el seguimiento de una operación cuyo campo de fase de seguimiento (no, seguimiento normal, rango) tiene asignado el valor No.