Zlecenia produkcyjne

• Lokalizacja planowania (pole PLNFCY)

Należy wprowadzić lub wybrać lokalizację planowania dla tego zlecenia produkcyjnego. Lokalizacja planowania może różnić się od lokalizacji produkcyjnej.

Domyślnie wyświetla się lokalizacja produkcyjna zdefiniowana w rekordzie użytkownika, ale pozostaje ona możliwa do zmiany.

• Lokalizacja produkcji (pole MFGFCY)

Należy wprowadzić lub wybrać lokalizację produkcyjną, dla której musi zostać przetworzone zlecenie produkcyjne.

Domyślnie wyświetla się lokalizacja produkcyjna zdefiniowana w rekordzie użytkownika, ale pozostaje ona możliwa do zmiany.

• Zlecenie produkcyjne (pole MFGNUM)

Należy wprowadzić numer referencyjny zlecenia produkcyjnego lub pozostawić pole puste, aby wygenerować kolejny numer zlecenia produkcyjnego w rekordzie (unikalne ID).

Aby zmodyfikować istniejące zlecenie produkcyjne, należy kliknąć na ikonę Wybór, a następnie wybrać żądane ZP z zaproponowanej listy.

• Prototyp (pole NPIPRO)

To pole jest zaznaczone, jeśli zlecenie produkcyjne jest zleceniem dla artykułu „w trakcie tworzenia konceptu”, tzn. artykuł został utworzony z wersji BOM-u konceptu artykułu i w głównej sekcji artykułu nadrzędnego wyświetla się komunikat ostrzegający Nowy artykuł w trybie konceptu.

To prototypowe zlecenie produkcyjne nie może zostać utworzone w celu pokrycia zapotrzebowania dla zamówienia sprzedaży.

• Status zlecenia (pole MFGSTA)

Należy skorzystać z tego pola, aby zdefiniować początkowy status zlecenia produkcyjnego jako „Potwierdzone” lub „Planowane”. Planowane zlecenia nie mogą być alokowane, drukowane ani śledzone. Mogą one być jednak harmonogramowane i używane w planowaniu zasobów wytwórczych (MRP).

• Tryb zwalniania (pole MFGMOD)

Z tego pola należy skorzystać, aby zdefiniować tryb zwolnienia zlecenia produkcyjnego. Wybrana transakcja określa, czy następujące wartości mogą zostać wybrane i jakie kontrole mają zastosowanie:

• Pełne. Dla tego zlecenia produkcyjnego wymagane są jednocześnie składniki i operacje marszruty. Lista składników BOM-u i operacje marszruty są uzupełniane automatycznie. Domyślny porządek składników na liście odpowiada porządkowi składników w ramach BOM-u, ale można go modyfikować.
• Tylko materiały. Początkowo tylko składniki są wymagane dla danego zlecenia produkcyjnego. Jeśli wybrana transakcja to „Do ukończenia”, należy zdefiniować numer marszruty przed możliwością rozpoczęcia śledzenia ZP. Jeśli transakcja to „Tryb ostateczny”, można zwolnić to ZP bez informacji o marszrucie.
• Tylko operacje. Początkowo tylko operacje marszrut są wymagane dla danego zlecenia produkcyjnego. Jeśli wybrana transakcja to „Do ukończenia”, należy zdefiniować wymagania materiałowe przed możliwością rozpoczęcia śledzenia ZP. Jeśli transakcja to „Tryb ostateczny”, można zwolnić to ZP bez wymagania materiałowego.

• pole UPDFLG

To pole wskazuje numer pozycji tabeli lub bloku.

• Artykuł (pole ITMREF)

Należy wprowadzić lub zaznaczyć kod artykułu do zwolnienia. Kod artykułu musi być ważny dla zdefiniowanej lokalizacji produkcji.

Przed przetworzeniem do wybranego artykułu mają zastosowanie pewne kryteria. Artykuł musi być wyprodukowanym artykułem (kategorią artykułu), zachowanym w magazynie (tryb zarządzania zapasem) i aktywnym (status artykułu). BOM definiuje materiały (składniki) wymagane do wyprodukowania artykułu i czy jest on drukowany na listach kompletacyjnych.

Aby dodać niezaplanowany, uboczny artykuł lub dodatkowy artykuł do tego zlecenia produkcyjnego należy zaznaczyć kolejną pozycję w tabeli i kliknąć na Dodanie półproduktu z poziomu ikony Operacje. Produkt uboczny to produkt wyprodukowany jako drugorzędny, wynikający z produkcji głównego produktu. Na przykład, jeśli składnik jest wykrawany z blachy, arkusze blach mogą być ponownie integrowane w zapasach w celu wyprodukowania mniejszych składników.

• Opis (pole ITMDES1)

Opis używany w rekordzie artykułu.

• Wersja główna (pole ECCVALMAJ)

Wyświetla się bieżąca wersja:

• Wersje główne mogą być używane w przypadku naniesienia lub podtrzymania znaczących zmian wersji oryginalnej lub wersji poprzedniej (tzn. zmiana w kwestii formy, adekwatności lub funkcji).
• Podwersje mogą być używane dla funkcjonalności i mniejszych zmian funkcjonalnych, bądź też do ważnych zmian dotyczących konkretnej wersji głównej.

Można wprowadzić lub wybrać inną wersję artykułu, jeśli konieczne. Wprowadzanie w tym polu nie jest dozwolone, jeśli kod artykułu zdefiniowany w polu Artykuł nie jest zarządzany wersją.

• Podwersja (pole ECCVALMIN)

• Wniosek o zmianę (pole CRID)

• Status linii (pole ITMSTA)

To pole śledzi przebieg i status pozycji zlecenia produkcyjnego. Nie można go zmienić.

• JM zwol (pole UOM)

To pole wskazuje jednostkę zwolnienia (objętość lub mas) artykułu tego zlecenia. Jednostka ta i odpowiednie przeliczenia jednostek są definiowane dla artykułu na poziomie rekordu artykułu.

Jeśli dodano wiele artykułów do zwolnienia, wszystkie artykułu są powiązane z tą samą jednostką zwolnienia.

• Zwolnione (pole UOMEXTQTY)

To pole wyświetla przewidywaną ilość. Ilość jest wyrażona w jednostce zwolnienia. Ilość podstawowa dla tego artykułu, zdefiniowana w rekordzie BOM-u jest ładowana domyślnie, ale można ją zmienić.

• JM zatw. -> JM MAG (pole UOMSTUCOE)

To pole wyświetla współczynnik przeliczenia właściwy dla artykułu między jednostką magazynowania a jednostką zwolnienia. Przelicznik jednostek jest definiowany dla artykułu na poziomie rekordu artykułu.

• JM MAG (pole STU)

To pole wskazuje jednostkę, w jakiej jest przechowywany artykuł. Jest to kluczowy wskaźnik dla ceny, kosztu, objętości itp.

• Ilość w JM MAG (pole EXTQTY)

To pole wyświetla przewidywaną ilość. Ilość wyrażona jest w jednostce magazynowania.

• Wariant BOM (pole BOMALT)

Dla tego samego artykułu można zdefiniować wiele BOM-ów. Każdy wariant BOM-u może zostać przypisany do konkretnych funkcjonalności zarządzania. Dla artykułów wyprodukowanych lub kooperacji oznacza to ograniczenie BOM-u do lokalizacji lub do konkretnych dziedzin funkcjonalności (do planowania zdolności produkcyjnej lub kosztów).

Domyślnie wyświetla się pierwszy wariant BOM-u ważny dla tego artykułu w danej lokalizacji produkcji.

• Opis (pole TBOSHO)

To pole wyświetla krótki opis wariantu BOM-u.

• Projekt (pole PJT)

Z tego pola należy skorzystać, aby powiązać produkcję tego artykułu z konkretnym projektem.

Należy wprowadzić lub wybrać jeden z następujących elementów w tabeli Projekty:

• Kod projektu;
• Kod projektu i kod budżetu projektu;
• Kod projektu i kod zadania projektu lub kod zadania materiałowego lub zadania robocizny (wyłącznie sprzedaż), bądź kombinację kodu zadania robocizny i materiału.

Jeśli pole to wyświetla znak specjalny, np. wykrzyknik (!) oznacza to, że jest ono powiązane ze strukturą projektu. Wykrzykniki służą za separatory między kodem projektu a strukturą, albo strukturą budżetu projektu, albo strukturą operacyjną projektu (dotycząca zadania). Na przykład, jeśli kod zadania materiałowego to „USA-P3”, a kod projektu to „USA12345678”, pole to wyświetla połączenie ze strukturą operacyjną projektu, czyli „USA12345678!USA-P3”.

Liczba użytych separatorów umożliwia w ten sposób zidentyfikowanie w łatwy i szybki sposób połączenia z projektem lub strukturą projektu. Jeśli nie ma żadnego separatora, dokonywane jest połączenie z projektem. Jeden separator, np. wykrzyknik, umieszczony po kodzie projektu (pierwszym kodzie) oznacza, że połączenie odpowiada zadaniu (połączenie ze strukturą operacyjną zadania). Dwa separatory po kodzie projektu oznaczają, że połączenie odpowiada kodowi budżetu (połączenie ze strukturą budżetu projektu).

• Partia (pole LOT)

To pole wskazuje partię do przypisania do zwolnionego artykułu w zależności od sposobu zarządzania artykułem.

Jeśli artykuł jest zarządzany automatycznymi numerami partii, numer partii jest przypisywany przez system podczas tworzenia ZP.

• Typ odbiorcy (pole BPCTYPDEN)

Z tego pola należy skorzystać w celu zidentyfikowania przeznaczenia artykułu. Może to być lokalizacja lub klient.

• Wysyłka do (pole BPCNUM)

Z tego pola należy skorzystać, aby zdefiniować lokalizację lub klienta, do którego zostanie wysłany artykuł. Przypisany numer referencyjny zależy od wartości pola Typ odbiorcy (BPCTYPDEN).

• Opis (pole BPCDES)

To pole wskazuje nazwę lokalizacji lub nazwę firmy miejsca docelowego. Użyta wartość zależy od pola Typ odbiorcy (BPCTYPDEN).

• Dokument źródłowy (pole VCRNUMORI)

To pole wskazuje numer dziennika (dokumentu) będącego źródłem zapotrzebowania.

• Linia źródłowa (pole VCRLINORI)

• Opis zlecenia produkcyjnego (pole MFGDES)

W tym polu można wprowadzić krótki opis zlecenia w dowolnym formacie.

• Typ (pole ITMTYP)

To pole wskazuje typ artykułu powiązany z pozycją zamówienia:

• Produkt. Wyprodukowany artykuł. Pozycja zamówienia jest generowana dla artykułu nadrzędnego i każdego składnika BOM-u.
• Produkt uboczny. Drugorzędny lub uboczny artykuł. Pozycja zamówienia jest generowana dla artykułu.

• % straty (pole SHR)

Procent strat odpowiada stratom produkcyjnym stwierdzonym dla danej operacji. Ilość do wyprodukowania podczas kolejnej operacji jest obniżana proporcjonalnie do średniej stwierdzonej straty.

• Planista (pole PLANNER)

Jest to operator odpowiadający za planowanie produkcji lub zaopatrzenie artykułu.

• Zapotrzeb. prod. (pole XFMI)

• pole CCE1

Sekcje analityczne są inicjalizowane zgodnie z ustawieniami Domyślnych sekcji. Możliwość wprowadzenia lub zmodyfikowania sekcji analitycznej jest uwarunkowana przez wybraną transakcję wprowadzania.

Jeśli sekcja analityczna jest używana do śledzenia wydatków projektowych w księgowości na podstawie zleceń produkcyjnych to powiązany kod Projektu (pole PJT) określa sekcję analityczną Projektu (pole CCE(n)).

Dla kolejnych pozycji artykułu ZP sekcje analityczne zwolnionego artykułu są inicjalizowane dla przypisanego projektu, ale dla składników BOM-u i operacji marszruty używany jest projekt pierwszej pozycji zwolnionego artykułu.

Zmiana kodu Projektu (pole PJT) może spowodować ponowną inicjalizację kodu sekcji analitycznej Projektu (pole CCE(n)).

• Tryb harmonogramowania (pole SCDMOD)

Z tego pola należy skorzystać, aby zdefiniować tryb harmonogramowania zlecenia produkcyjnego. Należy wybrać jedną z następujących wartości:

• Kierunek w przód. Harmonogramowanie „w przód” pozwala obliczyć datę rozpoczęcia produkcji (pole Data od) na podstawie wymaganej daty zakończenia lub daty realizacji (pole Data do).
• Kierunek wstecz. Harmonogramowanie „wstecz” pozwala obliczyć datę zakończenia produkcji (pole Data do) na podstawie zdefiniowanej daty rozpoczęcia produkcji (pole Data od).

Te obliczenia opierają się o czas realizacji produkcji, współczynnik degresywności i ilość ekonomiczną, zdefiniowane w rekordzie artykułu-lokalizacji.

Wybrana transakcja określa, czy pole jest dostępne we wpisie.

• Data od (pole STRDAT)

Pole to określa przewidywaną datę rozpoczęcia produkcji dla tego zlecenia produkcyjnego. Data jest określana przez Metodę harmonogramowania:

• Harmonogramowanie „wstecz” przestrzega daty rozpoczęcia. Należy więc zdefiniować tę datę ręcznie.
• Harmonogramowanie „w przód” przestrzega Daty zakończenia. Należy pozostawić to pole puste. System oblicza datę na podstawie czasu realizacji produkcji, współczynnika degresywności i ilości ekonomicznej, zdefiniowanych w rekordzie artykułu-lokalizacji.

• Data do (pole ENDDAT)

Pole to określa datę zakończenia lub wymaganą datę realizacji dla tego zlecenia produkcyjnego. Data jest określana przez Metodę harmonogramowania:

• Harmonogramowanie „w przód” przestrzega tej daty. Należy więc zdefiniować tę datę ręcznie.
• Harmonogramowanie „wstecz” przestrzega Daty rozpoczęcia. Należy pozostawić to pole puste. System oblicza datę na podstawie czasu realizacji produkcji, współczynnika degresywności i ilości ekonomicznej, zdefiniowanych w rekordzie artykułu-lokalizacji.

• Czas prod. (+KJ) (pole AVAOFS)

Czas realizacji operacji jest używany w zwolnieniu i podczas planowania zasobów wytwórczych. Umożliwia on obliczenie daty zapotrzebowania składnika (materiału) względem daty rozpoczęcia produkcji artykułu nadrzędnego.

Wyrażany jest w dniach roboczych. Można wprowadzić wartość ujemną.

Przykład: ZP rozpoczyna się 26.06:

• Jeśli czas realizacji operacji to 7 dni, data wymagania materiału jest obliczana na 03.07 (26.06 + 7);
• Jeśli czas realizacji operacji to -7 dni, data wymagania materiału jest obliczana na 19.06 (26.06 – 7).
  
  

• % redukcji czasu realizacji (pole LTIREDCOE)

W zależności od wybranej transakcji należy skorzystać z tego pola, aby skrócić czas realizacji wszystkich operacji ZP.

Domyślnie proponowany poziom redukcji czasu realizacji to ten podany w parametrze ogólnym GPERCOMP – Domyślny % redukcji czasu realizacji (rozdział GPA, grupa LOA).
Czasy przypisane do tej redukcji są definiowane przez parametr ogólny GTPSCOMP – Kompresja przestojów (rozdział GPA, grupa LOA).
Jeśli procent kompresji (redukcji) czasu realizacji jest reprezentowany przez X i jeśli X zawiera się między 1 a 100 (włącznie), czasy są zmniejszane o X%. Jeśli X jest równy lub większy niż 101, czasy są zwiększane o (X-100)%.

• Priorytet (pole MFGPIO)

Z tego pola należy skorzystać w celu przypisania priorytetu do zlecenia produkcyjnego.

• Planowana ilość (pole MFGEXTQTY)

To pole wyświetla przewidywaną ilość. Ilość wyrażona jest w jednostce magazynowania.

• pole MFGSTU

To pole wskazuje jednostkę zwolnienia (objętość lub mas) artykułu tego zlecenia. Jednostka ta i odpowiednie przeliczenia jednostek są definiowane na poziomie rekordu artykułu.

• Alokacja (pole XALLSTA)

Pola Alokacja (materiałów), Harmonogramowanie i Status wyświetlają status danego zlecenia produkcyjnego. Pola te są aktualizowane automatycznie przez system.

Bieżący status lub postęp tego zlecenia produkcyjnego wyświetla się w polach Harmonogramowanie i Status. Należy zwrócić uwagę na następujące kombinacje:

• „Brak” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne oczekuje na harmonogramowanie. Nie może ono zostać przesłane do harmonogramowania w narzędziu Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub dowolnym innym sieciowym rozwiązaniu harmonogramującym dostarczonym przez niezależnego dostawcę oprogramowania.
• „Zaharmonogr.” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne jest zaharmongramowane, ale nie było jeszcze przedmiotem harmonogramowania szczegółowego.
• „Zaharmonogr.” i „W trakcie optymalizacji”. Zlecenie produkcyjne jest w trakcie harmonogramowania (było przedmiotem harmonogramowania szczegółowego). Modyfikacja ZP jest zablokowana (nie można edytować).
• „w trakcie badania” i „Oczekujący”. Operacje zlecenia produkcyjnego zostały zoptymalizowane przez harmonogramowanie szczegółowe.

Wartości alokacji zleceni produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 336.
Wartości statusu harmonogramowania są zdefiniowane w menu lokalnym 335.
Wartości statusów zlecenia produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 339.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Harmonogramowanie (pole XSCDFLG)

Pola Alokacja (materiałów), Harmonogramowanie i Status wyświetlają status danego zlecenia produkcyjnego. Pola te są aktualizowane automatycznie przez system.

Bieżący status lub postęp tego zlecenia produkcyjnego wyświetla się w polach Harmonogramowanie i Status. Należy zwrócić uwagę na następujące kombinacje:

• „Brak” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne oczekuje na harmonogramowanie. Nie może ono zostać przesłane do harmonogramowania w narzędziu Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub dowolnym innym sieciowym rozwiązaniu harmonogramującym dostarczonym przez niezależnego dostawcę oprogramowania.
• „Zaharmonogr.” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne jest zaharmongramowane, ale nie było jeszcze przedmiotem harmonogramowania szczegółowego.
• „Zaharmonogr.” i „W trakcie optymalizacji”. Zlecenie produkcyjne jest w trakcie harmonogramowania (było przedmiotem harmonogramowania szczegółowego). Modyfikacja ZP jest zablokowana (nie można edytować).
• „w trakcie badania” i „Oczekujący”. Operacje zlecenia produkcyjnego zostały zoptymalizowane przez harmonogramowanie szczegółowe.

Wartości alokacji zleceni produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 336.
Wartości statusu harmonogramowania są zdefiniowane w menu lokalnym 335.
Wartości statusów zlecenia produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 339.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Status (pole XTRKFLG)

Pola Alokacja (materiałów), Harmonogramowanie i Status wyświetlają status danego zlecenia produkcyjnego. Pola te są aktualizowane automatycznie przez system.

Bieżący status lub postęp tego zlecenia produkcyjnego wyświetla się w polach Harmonogramowanie i Status. Należy zwrócić uwagę na następujące kombinacje:

• „Brak” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne oczekuje na harmonogramowanie. Nie może ono zostać przesłane do harmonogramowania w narzędziu Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub dowolnym innym sieciowym rozwiązaniu harmonogramującym dostarczonym przez niezależnego dostawcę oprogramowania.
• „Zaharmonogr.” i „Oczekujący”. Zlecenie produkcyjne jest zaharmongramowane, ale nie było jeszcze przedmiotem harmonogramowania szczegółowego.
• „Zaharmonogr.” i „W trakcie optymalizacji”. Zlecenie produkcyjne jest w trakcie harmonogramowania (było przedmiotem harmonogramowania szczegółowego). Modyfikacja ZP jest zablokowana (nie można edytować).
• „w trakcie badania” i „Oczekujący”. Operacje zlecenia produkcyjnego zostały zoptymalizowane przez harmonogramowanie szczegółowe.

Wartości alokacji zleceni produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 336.
Wartości statusu harmonogramowania są zdefiniowane w menu lokalnym 335.
Wartości statusów zlecenia produkcyjnego są zdefiniowane w menu lokalnym 339.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Numer (pole ROUNUM)

Ten wariant marszruty opisuje proces powiązany z produkcją lub przetwarzaniem artykułu. Opisuje on innymi słowy sekwencję operacji i narzędzia zastosowane w produkcji lub przetwarzaniu konkretnego artykułu.

Wariant marszruty odpowiada kodowi artykułu. Kod artykułu może odpowiadać wyprodukowanemu artykułowi (BOM-owi) lub ogólnemu odnośnikowi powiązanemu z główną marszrutą zawierającą wiele artykułów.

Domyślnie system przedstawia pierwszą marszrutę produkcyjną, ważną dla zwolnionego artykułu w lokalizacji produkcyjnej, o ile artykuł nie jest powiązany z nadrzędną marszrutą, w którym to przypadku proponowana jest ta marszruta.
Należy kliknąć na ikonę Wybór, aby otworzyć listę marszrut ważnych dla zwolnionego artykułu.
W celu sprawdzenia spójności dokonywana jest kontrola:

• między wariantami marszruty i BOM-u,
• Między operacjami powiązania materiałów i operacji marszruty – ostrzeżenie prosi użytkownika o ręczne naniesienie koniecznych zmian.
  

• Wariant (pole ROUALT)

Dla tego samego artykułu można zdefiniować wiele marszrut. Każdy wariant marszruty może zostać przypisany do konkretnych funkcjonalności zarządzania. Uwzględnia to ograniczenia marszruty do danej lokalizacji lub konkretnych dziedzin funkcjonalności (środowisko produkcyjne, taryfikacja, planowanie zdolności produkcyjnej).

• Wersja główna (pole ROUECCMAJ)

• Podwersja (pole ROUECCMIN)

• Oczekiwana ilość (pole MFGEXTQTY)

To pole wyświetla przewidywaną ilość. Ilość wyrażona jest w jednostce magazynowania.

• Ilość możliwa do wyprod. (pole AVAMFGQTY)

To pole wskazuje maksymalną ilość, w jednostce zwolnienia, która może zostać obecnie wyprodukowana przy użyciu dostępnych zasobów. Wyświetla się ona wyłącznie po alokacji składników.

• pole MFGSTU

To pole wskazuje jednostkę, w jakiej artykuł jest produkowany. Jest to kluczowy wskaźnik dla ceny, kosztu, objętości itp.

• Składnik (pole ITMREF)

Z tego pola należy skorzystać, aby dodać składnik (materiał) wymagany do wyprodukowania artykułu. Lista wymaganych składników jest uzupełniana automatycznie na podstawie danych BOM-u. Domyślny porządek składników na liście odpowiada porządkowi składników w ramach BOM-u, ale można go modyfikować.

Parametr CUMMAT – Tryb kumulacji materiałów (rozdział GPA, grupa WOM) definiuje, czy składniki, które wyświetlają się kilkukrotnie są grupowane w jednej pozycji i na którym etapie procesu.

• Opis (pole ITMDES1)

Opis używany w rekordzie artykułu.

• Wersja główna (pole ECCVALMAJ)

To pole wskazuje, która wersja składnika (materiału) ma zastosowanie. Wersje główne mogą być używane w przypadku naniesienia lub podtrzymania znaczących zmian wersji oryginalnej lub poprzedniej wersji (tzn. zmiana w kwestii formy, adekwatności lub funkcji).

To pole nie jest uzupełniane, jeśli kod składnika zdefiniowany w polu Składnik lub Materiał nie jest zarządzany wersją.

• Podwersja (pole ECCVALMIN)

To pole wskazuje, która podwersja składnika (materiału) ma zastosowanie. Podwersje mogą być używane dla funkcjonalności i mniejszych zmian funkcjonalnych, bądź też do ważnych zmian dotyczących konkretnej wersji głównej.

To pole nie jest uzupełniane, jeśli kod składnika zdefiniowany w polu Składnik lub Materiał nie jest zarządzany wersją.

• Wniosek o zmianę (pole CRID)

• Status linii (pole XMATSTA)

To pole śledzi przebieg i status składnika.

• Wymagane (pole RETQTY)

To pole wyświetla oczekiwaną ilość składnika w celu wyprodukowania zwolnionego artykułu. Ta ilość jest obliczana na podstawie przewidywanej ilości (pole Zwolniona ilość) oraz na podstawie ilości składnika zdefiniowanej w rekordzie BOM-u. Wartość ta może zostać zmieniona.

Jeśli jest to składnik wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• Dostępne od (pole FDMA)

Na dostępność składnika mają wpływ różne czynniki takie, jak zapotrzebowanie i uzupełnienie zapasów, bądź też dostępność zapasu oraz czasy realizacji. Ta data jest obliczana przez system. Proponowana jest najbliższa data, jeśli dostępność składnika może w całości pokryć żądaną ilość. Obliczenia podążają za następującymi zasadami w momencie określania każdej daty „pierwszej dostępności”:

• Uwzględnienie istniejących przypisań;
• Zużycie wszystkich dostępnych zapasów (gdzie dostępny zapas = zapas fizyczny – zapas alokowany – zapas przypisany);
• Uwzględnienie oczekiwanych przyjęć;
• Identyfikacja zapasu nieprzypisanego lub oczekującego na częściowe przypisanie do zamówień, który może zostać użyty;
• Minimalna modyfikacja istniejących przypisań;
• Obliczenie czasów realizacji dotyczących wyłącznie niedoborów w przypadku, gdy stwierdzono niedobory (zgodnie z formułą Zapotrzebowanie – Alokowany zapas – Przypisany zapas > 0).

Jest to wyłącznie data o charakterze referencyjnym. Jest to wskazanie „Daty pierwszej dostępności materiału”.

• JM MAG (pole STU)

To pole wskazuje jednostkę, w jakiej jest przechowywany artykuł. Jest to kluczowy wskaźnik dla ceny, kosztu, objętości itp.

• Typ (pole TYPQTY)

To pole wskazuje, czy składnik jest przechowywany w zapasach. To pole może przyjąć jedną z poniższych wartość:

• Fizyczny. Jest to składnik fizyczny, którego ilości są uwzględnione w zapasie.
• Aktywny. Jest to składnik aktywny (np. gwoździe lub spinacze), których ilości nie są przechowywane w zapasach.
  Aktywne składniki mają procent „stężenia” zdefiniowany w ich rekordzie zapasu.
  
  

• Ilość alokowana (pole ALLQTY)

To pole wyświetla ilość alokowaną dla pozycji zamówienia.

• Niedobór w zapasach (pole SHTQTY)

To pole wyświetla oczekiwaną ilość składnika w celu zamknięcia ZP.

Ta ilość jest ignorowana, jeśli pole wyboru Zwolnić przy niedoborach jest aktywne w rekordzie Artykułu-lokalizacji.

• Dostępne (pole AVAQTY)

To pole wyświetla dostępną ilość w jednostce magazynowania składników.

• Zużyte (pole USEQTY)

To pole wskazuje zużytą ilość składnika w celu wyprodukowania BOM-u dla tego zlecenia produkcyjnego.

• Alokacja (pole ALLSTA)

• Wymagana data (pole RETDAT)

To pole wskazuje datę rozpoczęcia zapotrzebowania.

• Operacja (pole BOMOPE)

Z tego pola należy skorzystać, aby przypisać ten składnik do konkretnej operacji w marszrucie produkcyjnej, zgodnie z zapotrzebowaniem produkcji.

Jeśli jest to składnik wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do przypisywania lub zmiany przypisania operacji.

• Złomowanie w % (pole SCA)

Należy wprowadzić procent składnika, który będzie miał odpowiadać odrzutom (strata podczas procesu produkcji).

Zapytania mogą przedstawiać następujące liczby:

• Ilości netto – Procent straty (odrzutów) nie jest uwzględniany w obliczeniach ilości wzmaganej do wyprodukowania artykułu nadrzędnego.
• Ilości brutto – Procent straty (odrzutów) jest uwzględniany w obliczeniach ilości wymaganej do wyprodukowania artykułu nadrzędnego.
  
  

• Typ składnika (pole CPNTYP)

To pole wyświetla typ składnika. Może przyjąć jedną z poniższych wartości:

• Standardowy – składnik zdefiniowany w BOM-ie.
• Produkt uboczny – niezaplanowany produkt uboczny lub artykuł drugorzędny.
• Tekst – dodatkowy tekst.
• Kontroling kosztów – jeśli wartość musi być obliczona dla kosztu tymczasowego i kosztu produkcji artykułu nadrzędnego.
  
  

• Wybierz stratę (pole RELSCATIA)

To pole umożliwia zarządzanie stratami, które wystąpiły w procesie produkcji. Dotyczy ono BOM-u. Jeśli wartość tego pola to „Nie”, procent strat zdefiniowany dla składników BOM-u jest ignorowany.

• Sekwencja BOM (pole BOMSEQ)

To pole identyfikuje licznik tego składnika w BOM-ie.

• Linia ZP (pole MFGLIN)

To pole wskazuje numer pozycji zwolnionego artykułu.

• Planista (pole PLANNER)

Jest to operator odpowiadający za planowanie produkcji lub zaopatrzenie artykułu.

• Suma (pole CUMFLG)

Należy wybrać „Tak”, aby wyświetlić na końcu strony cały dostępny zapas.

• Lista kompletacyjna (pole PICPRN)

Z tego pola należy skorzystać, aby wskazać, czy składnik musi zostać wydrukowany na dowodzie wydania materiałów zlecenia produkcyjnego.

• Typ dostawy (pole SCOFLG)

To pole wskazuje źródło uzupełnienia zapasów składnika. Typ uzupełnienia zapasów może być „Wewnętrzny”, dla kooperanta, bądź dostarczony przez kooperanta.

• Kod listy kompletacyjnej (pole PKC)

Z tego pola należy skorzystać, aby poinformować personel magazynu o operacjach do zastosowania w momencie, gdy dany składnik zostanie wybrany do wydania. Można wybrać jedną z następujących operacji:

• Składnik nie jest ważony w centrali – Pola Poziom ustawień i Tolerancja ważenia są nieaktywne.
• Składnik jest ważony w centrali
• Składnik jest ważony w produkcji
• Rozczynnik końca etapu w centrali
• Rozczynnik końca etapu w produkcji
• Rozczynnik końca ZP w centrali
• Rozczynnik końca ZP w produkcji
• Korekta materiału w centrali – Opcja Puste jest dostępna dla Poziomu ustawień.
• Korekta materiału w produkcji – Opcja Puste jest dostępna dla Poziomu ustawień.
• QSP końca produkcji

Pole to jest dostępne wyłącznie, jeśli kod działania MWM – Centrum ważeń jest aktywny.

Jeśli jest to składnik wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tych informacji.

• Pojemnik główny (pole CTN)

• Pojemność pojemnika (pole CTNCAP)

• Jednostka wagi pojemnika (pole CTNWEU)

• Powód weryfikacji (pole REVREASON)

Ten parametr uwzględnia następujące zmiany naniesione na zlecenie produkcyjne dla wersjonowanego artykułu:

• Krytyczne zmiany naniesione przez uprawnionego użytkownika na pozycję składnika;
• Zmiany naniesione na kluczowe informacje w nagłówku zlecenia produkcyjnego.

Krytyczne zmiany naniesione na pozycję składnika są definiowane w następujący sposób:

• Dodanie składnika za pomocą operacji Dodaj nieoczekiwany materiał lub Dodaj podzespół (fantom) (z poziomu ikony Operacje);
• Wykluczenie (lub anulowanie) składnika bądź ponowna integracja składnika (anulowanego) za pomocą odpowiednich opcji: Wyklucz pozycję i Aktywuj ponownie (z poziomu ikony Operacje);
• Modyfikacja wymaganej ilości składnika (pole Ilość zapotrzebowania);
• Modyfikacja informacji dotyczących wydania składnika listy kompletacyjnej (pole Kod listy kompletacyjnej);
• Przypisanie lub modyfikacja konkretnej operacji produkcji dla składnika (pole Operacja).

Modyfikacja informacji w nagłówku zlecenia produkcyjnego może spowodować ponowną inicjalizację artykułów do zwolnienia z domyślnymi informacjami rekordu BOM-u. W ten sposób wszystkie zmiany uprzednio naniesione na składniki zostaną usunięte. Modyfikacje kluczowych informacji w nagłówku zlecenia produkcyjnego są definiowane w następujący sposób:

• Zmiana daty rozpoczęcia ZP;
• Zmiana przewidywanej ilości;
• Usunięcie artykułu do zwolnienia.

Należy skorzystać z tego pola (maksymalnie 50 znaków), aby wyjaśnić powód zmiany. To pole jest wymagane dla wszystkich zmian wymienionych powyżej, jeśli artykuł do zwolnienia jest wersjonowany, a parametr MFGREV – Zarządzanie korektami (rozdział GAP, grupa WOM) jest aktywny. Umożliwia ono śledzenie tych zmian poprzez zapis szczegółów każdej z nich w tabeli ZP – audyt składnika (tabela MFGMATREV). Szczegóły zapisów w tej tabeli uwzględniają powód korekty tego pola, kod korekty i kluczowe szczegóły pozycji składnika.

Zmiany naniesione na kluczowe informacje w nagłówku zlecenia produkcyjnego aktualizują to pole automatycznie.

Parametr MFGREV (Zarządzanie korektami)

Operacja Historia korekt

• pole CCE1

Sekcje analityczne są inicjalizowane zgodnie z ustawieniami Domyślnych sekcji. Możliwość wprowadzenia lub zmodyfikowania sekcji analitycznej jest uwarunkowana przez wybraną transakcję wprowadzania.

Jeśli sekcja analityczna jest używana do śledzenia wydatków projektowych w księgowości na podstawie zleceń produkcyjnych to powiązany kod Projektu (pole PJT) określa sekcję analityczną Projektu (pole CCE(n)).

Dla kolejnych pozycji artykułu ZP sekcje analityczne zwolnionego artykułu są inicjalizowane dla przypisanego projektu, ale dla składników BOM-u i operacji marszruty używany jest projekt pierwszej pozycji zwolnionego artykułu.

Zmiana kodu Projektu (pole PJT) może spowodować ponowną inicjalizację kodu sekcji analitycznej Projektu (pole CCE(n)).

• Tryb harmonogramowania (pole SCDMOD)

To pole wyświetla metodę harmonogramowania zdefiniowaną w Nagłówku. Harmonogramowanie „w przód” przestrzega Daty zakończenia. Harmonogramowanie „wstecz” przestrzega Daty rozpoczęcia.

• Status harmonogramowania (pole SCDFLG)

To pole wskazuje bieżący etap zlecenia produkcyjnego w procesie harmonogramowania.

Czas realizacji nieharmonogramowanego ZP może być modyfikowany ręcznie poprzez zmianę daty rozpoczęcia lub zakończenia.

• Nr (pole OPENUM)

To pole wyświetla numer sekwencji operacji.

• Status linii (pole OPESTA)

To pole śledzi przebieg i status operacji.

• Gniazdo produkcyjne (pole EXTWST)

Z tego pola należy skorzystać w celu zidentyfikowania zasobu produkcyjnego do użycia w tej operacji.

Należy wprowadzić lub wybrać z tabeli Gniazd produkcyjnych kod zasobu do użycia dla tej operacji.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszruty dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tego zasobu.

• Nazwa skrócona (pole EXTWSTSHO)

To pole wyświetla krótki opis powiązany z wybranym gniazdem produkcyjnym.

• Typ (pole XWSTTYP)

To pole określa typ operacji dokonany na wybranym gnieździe produkcyjnym. To gniazdo może być typu maszyna, robocizna bądź operacyjne kooperacji. Gniazda produkcyjne typu Kooperacja są zarządzane na zewnątrz przez dostawców kooperacji.

• Start (pole OPESTR)

To pole definiuje datę, kiedy operacja musi się rozpocząć. Data jest określana przez Metodę harmonogramowania i przez Sytuację harmonogramowania w następujący sposób:

• Jeśli zlecenie produkcyjne jest „Nieharmonogramowane”, data rozpoczęcia operacji odpowiada dacie rozpoczęcia ZP (zdefiniowanej na karcie Nagłówek).
• Jeśli ZP jest „Harmonogramowane”, data rozpoczęcia operacji to pierwsza data, kiedy operacja może się rozpocząć zgodnie z procesem harmonogramowania. Ta data zostanie określona przez czasy sekwencji operacji w zależności od czasu trwania, martwych okresów oraz relacji marszruty.

• Koniec (pole OPEEND)

To pole definiuje datę, kiedy operacja musi zostać ukończona. Data jest określana przez Metodę harmonogramowania i przez Sytuację harmonogramowania w następujący sposób:

• Jeśli zlecenie produkcyjne jest „Nieharmonogramowane”, data zakończenia operacji odpowiada dacie zakończenia ZP (zdefiniowanej na karcie Nagłówek).
• Jeśli ZP jest „Harmonogramowane”, data zakończenia operacji to ostatnia data, kiedy operacja może się zakończyć zgodnie z procesem harmonogramowania. Ta data zostanie określona przez czasy sekwencji operacji w zależności od czasu trwania, martwych okresów oraz relacji marszruty.

• Rozpocznij najwcześniej (pole FDMA)

Daty rozpoczęcia operacji są planowane zgodnie z regułami harmonogramowania (zdefiniowanymi przez pola Tryb harmonogramowania i Status harmonogramowania). Jednak ta operacja powinna być zaplanowana wyłącznie dla daty, kiedy całość ilości każdego składnika wymaganego dla tej operacji jest dostępna. Ta data jest obliczana przez system. Proponowana jest najbliższa data, kiedy całość ilości każdego składnika wymaganego dla tej operacji jest dostępna.

Na dostępność składnika mają wpływ różne czynniki takie, jak zapotrzebowanie i uzupełnienie zapasów, bądź też dostępność zapasu oraz czasy realizacji. Obliczenia przestrzegają następujących reguł podczas określania daty „pierwszej dostępności” każdego składnika, a więc daty „najwcześniejszego rozpoczęcia” powiązanej operacji:

• Uwzględnienie istniejących przypisań;
• Zużycie wszystkich dostępnych zapasów (gdzie dostępny zapas = zapas fizyczny – zapas alokowany – zapas przypisany);
• Uwzględnienie oczekiwanych przyjęć;
• Identyfikacja zapasu nieprzypisanego lub oczekującego na częściowe przypisanie do zamówień, który może zostać użyty;
• Minimalna modyfikacja istniejących przypisań;
• Obliczenie czasów realizacji dotyczących wyłącznie niedoborów w przypadku, gdy stwierdzono niedobory (zgodnie z formułą Zapotrzebowanie – Alokowany zapas – Przypisany zapas > 0).

Proces harmonogramowania nie uwzględnia dostępności składników podczas określania dat rozpoczęcia operacji. Jest to wyłącznie data o charakterze referencyjnym. Jest to wskazanie „Daty pierwszej dostępności materiału”.

Jeśli do planowania szczegółowego używane jest narzędzie Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub inny sieciowy program harmonogramujący to program planujący może zastosować pierwszą obliczoną datę rozpoczęcia operacji jako wymaganie w optymalizacji operacji.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Wymuszone rozpoczęcie (pole FRCSTRDAT)

Z tego pola należy skorzystać, aby zmodyfikować datę rozpoczęcia harmonogramowanej operacji wymuszając datę rozpoczęcia operacji w procesie harmonogramowania.

Jeśli użytkownik wymusi datę rozpoczęcia danej operacji i używane jest narzędzie Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub inny sieciowy program harmonogramujący to powoduje to faktycznie uniemożliwienie programowi harmonogramującemu optymalizację jego zdolności harmonogramujących. Jeśli data rozpoczęcia jest wymuszana w zleceniu produkcyjnym, data rozpoczęcia operacji jest automatycznie ustawiana i przypinana w planowaniu produkcji. Zlecenie produkcyjne musi zostać usunięte z harmonogramowania, w konsekwencji data musi zostać dostosowana (bądź usunięta), a zlecenie produkcyjne musi zostać ponownie przedłożone do harmonogramowania, ponieważ „przypięte” operacje są niedostępne w ręcznej modyfikacji.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Wymuszona godzina (pole FRCSTRHOU)

Z tego pola należy skorzystać, aby zmodyfikować godzinę rozpoczęcia harmonogramowanej operacji wymuszając datę zakończenia operacji w procesie harmonogramowania.

Jeśli użytkownik wymusi czas rozpoczęcia danej operacji i używane jest narzędzie Production Scheduler, Sage X3 Web Scheduling lub inny sieciowy program harmonogramujący to powoduje to faktycznie uniemożliwienie programowi harmonogramującemu optymalizację jego zdolności harmonogramujących. Jeśli godzina rozpoczęcia jest wymuszana w zleceniu produkcyjnym, godzina rozpoczęcia operacji jest automatycznie ustawiana i przypinana w planowaniu produkcji. Zlecenie produkcyjne musi zostać usunięte z harmonogramowania, w konsekwencji czas musi zostać dostosowany (bądź usunięty), a zlecenie produkcyjne musi zostać ponownie przedłożone do harmonogramowania, ponieważ „przypięte” operacje są niedostępne w ręcznej modyfikacji.

W harmonogramowaniu szczegółowym kod działania POPS aktywuje funkcjonalność Production Scheduler lub interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia.

Production Scheduler dotyczy wyłącznie lokalnych instancji Sage X3. Interfejs ogólnego programu planującego uwzględniającego ograniczenia dostarcza kontektor pozwalający na integrację z dowolnym sieciowym rozwiązaniem harmonogramującym zarówno dla rozwiązania w chmurze, jak i instancji lokalnych.

• Grupa gniazda prod. (pole WCR)

To pole wskazuje grupę gniazd produkcyjnych, do której przynależy gniazdo produkcyjne. Grupy gniazd produkcyjnych umożliwiają kontrolę obciążenia pracą.

• Opis (pole ROODES)

To pole wyświetla opis operacji marszruty.

• Liczba zasobów (pole EXTWSTNBR)

To pole wyświetla liczbę zasobów produkcyjnych wymaganych dla tej operacji. Liczba ta może zostać zmieniona, jeśli istnieje taka konieczność.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• Planowana ilość (pole EXTQTY)

To pole wyświetla przewidywaną ilość, wyrażona w jednostkach operacji.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• JM (pole OPEUOM)

To pole wyświetla jednostkę, w której wyrażona jest ilość operacji danego zlecenia produkcyjnego. Ilości operacyjne zleceń produkcyjnych są wyrażone w jednostce operacyjnej.

• Jednostka czasu (pole TIMUOMCOD)

To pole wskazuję jednostkę czasu używaną do mierzenia operacji.

• Czas przezbr. (pole EXTSETTIM)

Z tego pola należy skorzystać, aby zdefiniować czas potrzebny do przezbrojenia maszyny, aby można ją było użytkować. Czas wyrażony jest w ustawionej jednostce czasu. Czas może być zerowy (0).

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• Czas jednostkowy (pole EXTUNTTIM)

To pole wyświetla czas konieczny do tego, aby maszyna wykonała operację. Czas wyrażony jest w ustawionej jednostce czasu.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• Czas wykonania (pole EXTOPETIM)

To pole wyświetla czas konieczny do wykonania operacji dla liczby żądanych artykułów (zdefiniowanej w polu Planowana ilość).

Jeśli jest to operacja w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

Czas operacyjny:

• jest definiowany w godzinach lub minutach (pole Jednostka czasu),
• wyrażony jest dla 1, 100, 1000 lub partii jednostek operacyjnych zgodnie z jednostką zarządzania,
• może być proporcjonalny lub stały w zależności od typu czasu operacyjnego.
  Przykład:
  Jednostka czasu = Godziny
  Typ czasu = Proporcjonalny
  Jednostka zarządzania = Czas na 100
  Czas operacyjny = 2
  Jednostka operacji = kg
  Jednostka ukończonego artykułu: Jeden
  Współczynnik konwersji JM ZWOL-JM OPR = 0,5
  Czas wymagany to 2 godziny na 100 kg. Jeśli zlecenie produkcyjne uruchamiane jest dla 1000 jednostek gotowego produktu, czas potrzebny do wyprodukowania równa się 10 godzin w celu otrzymania 500 kg.

• Czas nieprodukcyjny (pole FXDTIM)

To pole wyświetla całkowity czas nieprodukcyjny, tzn. sumę czasu przezbrojenia, czasu oczekiwania i czasu pooperacyjnego. Czas nieprodukcyjny jest rejestrowany pomiędzy czasem zakończenia użycia maszyny a momentem, gdy maszyna może zostać ponownie użyta. Może być to czas przesunięcia lub awarii. Czas nieprodukcyjny nie jest uwzględniany w obciążeniu gniazda.

• Czas produkcyjny (pole VARTIM)

To pole wyświetla całkowity, konieczny czas przygotowania i wykonania dla żądanej liczby artykułów (zdefiniowanej w polu Planowana ilość). Odpowiada to czasowi koniecznemu do tego, aby sprzęt był gotowy do użycia (przygotowanie) dodanemu do czasu, który jest potrzebny do zrealizowania operacji (wykonanie). Czas wyrażony jest w ustawionej jednostce czasu.

• Kooperacja (pole SCOCOD)

To pole wskazuje, czy operacja jest kooperowana w zewnętrznej firmie. Termin „kooperacja” oznacza tu, że kupowana jest usługa w celu zrealizowania operacji dla zlecenia produkcyjnego.

• Grupa gniazd. - kooperacja (pole SCOWCR)

To pole wskazuje grupę gniazd produkcyjnych, do których przynależy to gniazdo produkcyjne kooperacji. Grupy gniazd produkcyjnych umożliwiają kontrolę obciążenia pracą.

• Kooperacja (pole SCOWST)

Z tego pola należy skorzystać w celu zidentyfikowania zasobu produkcyjnego do użycia w tej operacji kooperacji.

W tabeli Gniazd produkcyjnych należy wprowadzić lub wybrać kod zasobu kooperacji do użycia dla tej operacji.

• Artykuł w kooperacji (pole SCOITMREF)

Z tego pola należy skorzystać, aby zidentyfikować usługę, którą kooperant musi wykonać, aby wykonać tę operację.

Jeśli jest to operacja w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej usługi.

• Czas realizacji kooperacji (pole SCOLTI)

To pole wyświetla liczbę dni koniecznych do tego, aby kooperant wykonał operację.

• Jednostka czasu realizacji (pole JOUR1)

To pole wyświetla „dni kalendarzowe”. Jest to jednostka czasu używana do mierzenia operacji kooperacji.

• Centrum robocizny (pole LABWCR)

To pole identyfikuje grupę powiązaną z gniazdem produkcyjnym robocizny.

• Gniazdo robocze (pole EXTLAB)

Z tego pola należy skorzystać, aby powiązać gniazdo produkcyjne z daną maszyną. Na przykład, gniazdo produkcyjne robocizny powiązane z zespołem, który korzysta z tej maszyny.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszruty dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tego zasobu.

• Nazwa skrócona (pole EXTLABSHO)

To pole wyświetla krótki opis powiązany z wybranym gniazdem produkcyjnym.

• Liczba zasobów (pole EXTLABNBR)

Z tego pola należy skorzystać, aby zdefiniować zasoby robocizny wymagane dla tej operacji.

Jeśli jest to operacji w wersjonowanej marszrucie dla wersjonowanego artykułu (BOM-u), użytkownik musi być uprawniony do modyfikacji tej ilości.

• Powód weryfikacji (pole REVREASON)

Ten parametr uwzględnia następujące zmiany naniesione na zlecenie produkcyjne dla wersjonowanego artykułu:

• Krytyczne zmiany naniesione przez uprawnionego użytkownika na operacji wersjonowanej marszruty;
• Zmiany naniesione na zdefiniowaną marszrutę lub wersję marszruty w nagłówku ZP powodujące ponowną inicjalizację operacji na podstawie nowego rekordu marszruty.

Krytyczne zmiany naniesione na operację wersjonowanej marszruty są definiowane w następujący sposób:

• Dodanie nowej operacji za pomocą opcji Dodatkowa nieprzewidziana operacja (z poziomu ikony Operacje);
• Wykluczenie (lub anulowanie) operacji bądź ponowna integracja operacji (anulowanej) za pomocą odpowiednich opcji: Wyklucz pozycję i Aktywuj ponownie (z poziomu ikony Operacje);
• Modyfikacja zasobu produkcyjnego do użycia w operacji (pola Gniazdo produkcyjne lub Liczba zasobów);
• Modyfikacja przewidywanej ilości dla operacji (pole Planowana ilość);
• Modyfikacja kosztów operacyjnych maszyny (pola Czas przezbrojenia, Czas jednostkowy lub Czas wykonania);
• Modyfikacja kosztów robocizny (pola Gniazdo robocizny, Liczba robocizny lub Artykuł kooperacji).

Należy skorzystać z tego pola (maksymalnie 50 znaków), aby wyjaśnić powód zmiany. To pole jest wymagane dla wszystkich zmian wymienionych powyżej, jeśli artykuł do zwolnienia oraz zdefiniowana gama są wersjonowane, a parametr MFGREV – Zarządzanie korektami (rozdział GAP, grupa WOM) jest aktywny. Umożliwia ono śledzenie tych zmian poprzez zapis szczegółów każdej z nich w tabeli ZP – audyt operacji (tabela MFGOPEREV). Szczegóły zapisów w tej tabeli uwzględniają powód korekty tego pola, kod korekty i kluczowe szczegóły pozycji operacji.

Modyfikacje zdefiniowanej marszruty lub wersji marszruty zaktualizują to pole automatycznie.

Parametr MFGREV (Zarządzanie korektami)

Operacja Historia korekt

• pole CCE1

Sekcje analityczne są inicjalizowane zgodnie z ustawieniami Domyślnych sekcji. Możliwość wprowadzenia lub zmodyfikowania sekcji analitycznej jest uwarunkowana przez wybraną transakcję wprowadzania.

Jeśli sekcja analityczna jest używana do śledzenia wydatków projektowych w księgowości na podstawie zleceń produkcyjnych to powiązany kod Projektu (pole PJT) określa sekcję analityczną Projektu (pole CCE(n)).

Dla kolejnych pozycji artykułu ZP sekcje analityczne zwolnionego artykułu są inicjalizowane dla przypisanego projektu, ale dla składników BOM-u i operacji marszruty używany jest projekt pierwszej pozycji zwolnionego artykułu.

Zmiana kodu Projektu (pole PJT) może spowodować ponowną inicjalizację kodu sekcji analitycznej Projektu (pole CCE(n)).

• pole LABCCE1

• Dowód wydania materiałów (pole PICLISFLG)

Jeśli to pole jest aktywne, to drukowane jest potwierdzenie wydania materiału (BSM). Jeśli to pole jest nieaktywne, to żadne potwierdzenie wydania materiału nie jest wymagane.

• Zaraportowane zlecenia (pole ROUSHEFLG)

Jeśli to pole jest aktywne, to drukowany jest arkusz śledzenia (FICHSUI). Jeśli to pole jest nieaktywne, to żaden arkusz śledzenia nie jest wymagany.

• Karta robocza (pole LABTIKFLG)

Jeśli to pole jest aktywne, to drukowana jest karta robocza (BONTRV). Jeśli to pole jest nieaktywne, to żadna karta robocza nie jest wymagana.

• Technologia produkcyjna (pole MFGTIKFLG)

Jeśli to pole jest aktywne, to drukowane jest potwierdzenie (RECETTE). Jeśli to pole jest nieaktywne, to żadne potwierdzenie nie jest wymagane.

• Arkusz kontrolny (pole TECCRDFLG)

Jeśli to pole jest aktywne, to drukowane są arkusze kontrolne (FICHSUI). Jeśli to pole jest nieaktywne, to żaden arkusz kontrolny nie jest wymagany.

• Ręczne (pole LBEMAN)

To pole kontroluje wydruk etykiet. Należy wybrać opcję „Ręcznie”, aby drukować etykiety na żądanie klikając na operację Etykiety. Należy wybrać opcję „Automatycznie”, aby drukować etykiety, jeśli postęp jest rejestrowany w funkcji Śledzenie produkcji (GESMTK).

To pole jest ignorowane, jeśli deklaracja produkcji wynika z przyjęcia kooperacji, planu śledzenia produkcji lub importu.

• Automatyczne (pole LBEAUT)

To pole kontroluje wydruk etykiet. Należy wybrać opcję „Ręcznie”, aby drukować etykiety na żądanie klikając na operację Etykiety. Należy wybrać opcję „Automatycznie”, aby drukować etykiety, jeśli postęp jest rejestrowany w funkcji Śledzenie produkcji (GESMTK).

To pole jest ignorowane, jeśli deklaracja produkcji wynika z przyjęcia kooperacji, planu śledzenia produkcji lub importu.